Die neue ko‑direktionale Parallel‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Granulierungs‑Produktionslinie wurde erfolgreich komplett montiert und trat vor dem Verlassen des Werks in die gemeinsame Inbetriebnahmephase ein. Diese Anlage bietet leistungsstarke integrierte Lösungen für das Mischen und Granulieren von Kunststoffen für Kunden in den Bereichen modifizierte Kunststoffe, biologisch abbaubare Materialien, funktionelle Masterbatches sowie weiteren Branchen.
Diese Offline‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Produktionslinie verwendet eine ausgereifte Baukasten‑Schneckenkonstruktion. Der Hauptantrieb ist mit einem Hochleistungsantriebssystem und einer hochpräzisen Getriebeeinheit ausgestattet; zusammen mit einem mehrkanaligen Gewichtsverlust‑Dosiersystem ermöglicht sie eine stabile und präzise Zuführung der Hauptmaterialien, Pulveradditive, Glasfasern und weiterer Komponenten. Der Zylinder der Anlage verfügt über eine zonale, unabhängige Temperaturregelung und unterstützt eine mehrstufige Vakuum‑Entgasungskonfiguration; so können Prozesse wie Materialtransport, Schmelzen, Scherdispersion, Abgasreinigung usw. effizient abgewickelt werden und eignen sich für komplexere Formulierungsmodifikationsprozesse. Die gesamte Produktionslinie ist mit wassergekühlten Zieh-, Lufttrocknungs- und Pelletieranlagen ausgestattet, was einen vollständigen kontinuierlichen Pelletierprozess bildet.
Diese Modellreihe zeichnet sich durch hervorragende Kompatibilität aus und kann breit eingesetzt werden – etwa bei glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen, flammhemmend modifizierten Kunststoffen, hochgefüllten Masterbatches, PLA/PBAT‑biologisch abbaubaren Materialien, Kunststofflegierungen, recycelten Kunststoffen sowie deren modifizierter Granulierung und weiteren Anwendungsbereichen. Je nach unterschiedlichen Materialeigenschaften lassen sich Schneckenelemente und Prozessabschnitte flexibel anpassen, wobei sowohl hohe Scherdispersion als auch schonende Verarbeitung hitzeempfindlicher Materialien berücksichtigt werden. Dies bringt erhebliche Vorteile hinsichtlich Produktionsstabilität, Energieverbrauchskontrolle und Qualität der Endpartikel mit sich.
In den letzten Jahren hat sich die Neuartstoffindustrie rasant entwickelt, und der Markt stellt zunehmend höhere Anforderungen an die Prozessanpassungsfähigkeit sowie den Automatisierungsgrad entsprechender Modifikationsanlagen. Kolke hat die Forschung, Entwicklung und Fertigung von Doppelschnecken‑Extrusionsanlagen fortlaufend vertieft, die Hauptantriebsstruktur, das Steuerungssystem sowie die Konzepte der unterstützenden Hilfsmaschinen kontinuierlich optimiert und die Anlagenleistung gemäß den iterativen Bedürfnissen der nachgelagerten Industrieformulierungen stetig weiterentwickelt.
Im nächsten Schritt wird diese Anlage nach Abschluss aller Werksprüfungen zum Kundenstandort zur Produktion geliefert. Darüber hinaus wird Kolke weiterhin auf seine eigene Technologiebasis setzen, um maßgeschneiderte Extrusionsanlagen sowie komplette prozesstechnische Unterstützung für Neuwerkstoffunternehmen im In- und Ausland bereitzustellen und so die qualitativ hochwertige Entwicklung der neuen Kunststoffmaterialindustrie zu fördern.
