I. Configuration principale : fixer la norme industrielle en matière de performance
L’extrudeuse KTE-50A repose sur une conception éprouvée ; ses composants clés proviennent des principales marques du secteur, répondant ainsi aux besoins variés de production.
L’unité principale est conçue avec un rapport longueur/diamètre de 40:1, associée à un moteur principal Wannan de 45 kW et à un variateur de fréquence Delta. Cette configuration assure une sortie de couple élevée et stable, permettant à la machine de traiter aisément des applications complexes, telles que les matériaux à forte charge ou renforcés par des fibres de verre. Le cylindre et la vis sont fabriqués en alliage résistant à l’usure et à la corrosion, prolongeant considérablement la durée de vie de l’équipement et réduisant les coûts de maintenance. Le système de contrôle de température, équipé de régulateurs de température Omron et de manomètres VMI, permet une régulation précise multi-zone afin d’assurer une plastification homogène du matériau. Le changeur de filtre hydraulique à plaques facilite le remplacement rapide des filtres, minimisant ainsi les temps d’arrêt, tout en filtrant efficacement les impuretés présentes dans la masse fondue et garantissant la pureté du produit fini.
II. Intégration systémique complète : mise en place d’une ligne de production de granulés entièrement automatisée
L’équipement est doté d’un système auxiliaire complet, permettant une production entièrement automatisée, depuis l’alimentation en matières premières jusqu’à la fabrication des pellets finaux :
Système d’alimentation précis : équipé de dispositifs de dosage par perte de poids et d’alimentation latérale, il prend en charge le dosage simultané de plusieurs composants, offrant une grande précision d’alimentation et s’adaptant à la production de formulations complexes.
Unité de refroidissement et de séchage : un réservoir d’eau de refroidissement en acier inoxydable, associé à un séchoir soufflant, assure un refroidissement rapide et une mise en forme des filets extrudés, suivis d’une classification par tamis vibrant afin d’assurer l’uniformité des pellets.
Système de granulation et de convoyage : un granulateur à portique à commande par variateur de fréquence, combiné à un alimentateur à vis, permet une intégration automatisée, réduit les interventions manuelles et améliore l’efficacité de la production.
III. Large éventail d’applications, adapté au traitement de matériaux dans de multiples domaines Grâce à ses excellentes performances de mélange et à la flexibilité de ses configurations de procédé, l’équipement répond aux besoins de production dans divers scénarios :
Modification des plastiques : granulation de plastiques modifiés renforcés par des fibres de verre, chargés de minéraux ou retardateurs de flamme
Masterbatches fonctionnels : compounding et granulation efficaces de masterbatches colorants, masterbatches fonctionnels et masterbatches de charges
Matériaux polymères : Granulation des alliages plastiques, des matériaux biodégradables et des plastiques recyclés modifiés
Matériaux spécialisés : Traitement stable des matériaux à haute viscosité et fortement chargés
IV. Assurance qualité et service complet
Nous adhérons au principe “ Qualité d’abord, service avant tout ”. Tous les équipements subissent des essais rigoureux à vide et sous charge avant l’expédition, afin de garantir que leurs performances répondent aux normes. Nous offrons également des services complets, depuis l’installation et la mise en service jusqu’à l’optimisation des procédés et la maintenance après-vente, pour aider nos clients à assurer un démarrage rapide et une production stable.
Pour plus de détails sur nos équipements ou pour organiser un essai sur site, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment afin d’obtenir une solution personnalisée !