I. Kernkonfiguration: Setzt den Branchenstandard für Leistung
Der KTE-50A-Extruder verfügt über ein bewährtes Design; die wichtigsten Komponenten stammen von führenden Marken der Branche und erfüllen vielfältige Produktionsanforderungen.
Das Hauptaggregat ist mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von 40:1 konzipiert und wird von einem 45 kW starken Wannan-Hauptmotor sowie einem Delta-Wechselrichter angetrieben. Diese Konfiguration sorgt für eine stabile, hochdrehmomentstarke Leistung und ermöglicht es der Maschine problemlos, anspruchsvolle Anwendungen wie hochgefüllte oder glasfaserverstärkte Materialien zu verarbeiten. Zylinder und Schnecke bestehen aus verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungsmaterialien, was die Lebensdauer der Anlage deutlich erhöht und die Wartungskosten senkt. Das Temperaturregelsystem, ausgestattet mit Omron-Temperaturreglern und VMI-Druckmessgeräten, ermöglicht eine präzise Mehrzonen-Temperaturregelung, um eine gleichmäßige Plastifizierung des Materials sicherzustellen. Der hydraulische Plattensiebwechsler unterstützt schnelle Siebwechsel, minimiert Ausfallzeiten, filtert Verunreinigungen effizient aus der Schmelze und gewährleistet die Reinheit des Endprodukts.
II. Umfassende Systemintegration: Aufbau einer vollautomatischen Pelletierungsproduktionslinie
Die Anlage ist mit einem kompletten Hilfssystem ausgestattet, das eine vollständig automatisierte Produktion vom Rohstoffeinzug bis zum fertigen Pellet ermöglicht:
Präzises Zuführsystem: Ausgestattet mit Gewichtsverlustdosierung und Seiteneinzugsgeräten, unterstützt es die gleichzeitige Dosierung mehrkomponentiger Materialien, bietet hohe Dosiergenauigkeit und eignet sich für komplexe Rezepturproduktionen.
Kühl- und Trocknungseinheit: Ein Kühlwassertank aus Edelstahl in Verbindung mit einem Blasentrockner ermöglicht eine schnelle Kühlung und Formgebung der extrudierten Stränge; anschließend erfolgt eine Klassifizierung mittels Rüttelsieb, um die Gleichmäßigkeit der Pellets sicherzustellen.
Pelletier- und Förderanlage: Ein durch Frequenzumrichter gesteuerter Portalkran-Pelletierer kombiniert mit einem Schneckenförderer ermöglicht eine automatisierte Integration, reduziert manuelle Eingriffe und steigert die Produktionseffizienz.
III. Breites Anwendungsspektrum, geeignet für die Materialverarbeitung in zahlreichen Bereichen – Dank hervorragender Mischleistung und flexibler Prozesskonfiguration erfüllt die Anlage Produktionsbedürfnisse in unterschiedlichsten Szenarien:
Kunststoffmodifikation: Granulierung von glasfaserverstärkten, mineralgefüllten sowie flammhemmend modifizierten Kunststoffen
Funktionsmasterbatches: Effiziente Compoundierung und Granulierung von Farbmasterbatches, Funktionsmasterbatches sowie Füllstoff-Masterbatches
Polymermaterialien: Granulierung von Kunststofflegierungen, biologisch abbaubaren Materialien und modifizierten recycelten Kunststoffen
Spezialmaterialien: Stabile Verarbeitung hochviskoser und stark gefüllter Materialien
IV. Qualitätssicherung und Rundum-Service
Wir halten uns an das Prinzip “Qualität zuerst, serviceorientiert”. Alle Anlagen durchlaufen vor dem Versand strenge Leerlauf- und Belastungstests, um sicherzustellen, dass die Leistung den Standards entspricht. Zudem bieten wir einen Rundum-Service – von der Installation und Inbetriebnahme über die Prozessoptimierung bis hin zur After-Sales-Wartung –, damit unsere Kunden eine schnelle Inbetriebnahme und eine stabile Produktion erreichen.
Für weitere Details zu unseren Anlagen oder zur Vereinbarung eines Vor-Ort‑Testlaufs stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung, um Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung anzubieten!