최근 설비 작업장에서 수냉식 사전 냉각과 공냉식 탈수를 결합한 2단계 복합 냉각 방식의 트윈스크류 견인형 과립화 생산라인이 조립 및 시운전을 완료했습니다. 이는 수냉식 성형과 공냉식 탈수라는 두 가지 공정을 혁신적으로 통합하여, 기존 단일 수냉식 또는 단일 공냉식 과립화 장비의 적용 한계를 극복하고, 변성플라스틱 및 마스터배치 신소재 산업에 효율적이고 저탄소적인 새로운 생산 방안을 제공합니다.
공정의 진화: 2단계 냉각이 서로 보완하며 성형과 낮은 수분 함량 생산을 동시에 고려
전체 생산라인은 동방향 트윈스크류 압출 주기계, 전단 수냉식 탱크, 후단 전 스테인리스강 공냉식 컨베이어 라인 및 견인형 과립화 유닛 등 네 가지 핵심 모듈로 구성되어 완전한 폐쇄형 순환 생산 공정을 형성합니다. 원료는 배합 후 트윈스크류 압출기에 투입되며, 고온의 스크류 전단 작용으로 혼합과 가소화가 완료되고, 용융된 재료는 머리부에서 압출되어 연속적인 스트립 형태의 블랭크를 만들어냅니다. 이후 재료 스트립은 먼저 수냉식 탱크로 들어가 급속 냉각되며, 물의 열을 이용해 빠르게 식히고 형상을 잡아 EVA, TPR, 소프트 PVC와 같은 점도가 높은 재료들의 접착 및 변형을 사전에 방지합니다. 성형된 습윤 상태의 재료 스트립은 후단의 스테인리스 메쉬 벨트 이송 플랫폼으로 이동하며, 장비 상부에 설치된 다수의 대형 송풍기가 아래쪽으로 공기를 공급해 재료 표면에 남아 있는 물방울과 내부의 잔열을 공기 대류로 제거합니다. 이를 통해 과립화 공정에 들어가기 전에 깊은 온도 조절과 탈수를 완료함으로써 최종 제품의 수분 함량을 크게 낮추고, 기존 수냉식 생산라인에서 필수적이던 후단 건조 공정을 생략할 수 있게 되었습니다.
다양한 분야의 고분자 재료 가공을 아우르는 적합한 범주 확대
복합 공정 생산라인은 다양한 종류의 플라스틱 과립화 요구사항을 모두 수용할 수 있으며, 탄산칼슘 및 활석 분말을 포함한 고충전 마스터배치, 난연성 색상 마스터배치 등을 대량 생산할 수 있을 뿐만 아니라, 유리섬유 강화 PP와 같은 경질 재료의 변성 생산에도 적응 가능합니다. 또한 소프트 엘라스토머나 PLA 완전 생분해성 소재와 같은 특수 재료의 가공 문제도 해결할 수 있습니다. 기존에는 소프트 고무 컴파운드가 점도 때문에 직접 공냉식 처리가 어려웠고, 완전 수냉식 과립화는 높은 수분 함량과 높은 건조 비용이라는 단점이 있었습니다. 이번 신규 설비는 2단계 냉각 방식의 결합을 통해 두 가지 원료에 대한 대량 생산 장비의 공백을 해소했습니다.
비용 절감과 효율 증대 측면에서 뛰어난 장점으로 플라스틱 가공 산업의 친환경 전환을 촉진
전통적인 단일 공정 설비와 비교할 때, 수냉식 + 공냉식 복합 생산 라인은 상당한 경제적 이익과 환경 보호 가치를 지니고 있습니다. 전수냉식 생산 라인에 비해 건조 장치를 제거함으로써 종합 에너지 소비량이 약 20% 감소하며, 이는 물에 의해 흡수된 원료의 건조로 인한 손실 및 곰팡이 발생 위험을 줄여줍니다. 또한 전공냉식 생산 라인에 비해 고점도 및 점착성이 강한 재료의 생산이 가능해져 제품 적용 범위가 획기적으로 확대됩니다. 현재 국내 변성 플라스틱 및 생분해성 신소재 산업은 지속적으로 확대되고 있으며, 다목적 성능과 에너지 절감을 동시에 갖춘 복합 냉각·알갱이화 설비는 중고급 플라스틱 가공 공장들의 업그레이드 및 선택의 방향으로 자리매김하고 있어, 고무 및 플라스틱 가공 산업이 저탄소·정밀화 생산으로 안정적으로 발전하는 데 지속적으로 기여하고 있습니다.
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