Author: 工集君

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. ha completato con successo i test di fabbrica a ciclo completo della sua linea di produzione personalizzata per estrusione e pelletizzazione a due stadi, modello KTE65+SE150. L’impianto è destinato a essere spedito in Russia per supportare il progetto di produzione in serie di un cliente locale relativo al masterbatch nero.
Questa linea di produzione è stata appositamente customizzata per applicazioni di masterbatch nero ad alto contenuto di nerofumo e adotta un processo classico a due stadi in serie: l’estrusore co-rotante a doppia vite KTE65, situato nel primo stadio, assicura una miscelazione e dispersione complete del nerofumo e della resina carrier, gestendo in modo autonomo la bagnatura e la deflocculazione della polvere; il secondo stadio, rappresentato dall’estrusore monovite SE150, mantiene la pressione del melt e stabilizza l’erogazione del materiale verso la testa di stampaggio. Separando i processi di miscelazione e di generazione della pressione, questa configurazione affronta efficacemente le criticità tipiche del settore legate alla lavorazione di filler ad alto contenuto di nerofumo — come il surriscaldamento localizzato, la degradazione del materiale e la frequente intasamento dei filtri — garantendo una uniformità e una stabilità della colorazione nera.
The production line is equipped with a water-ring hot-cutting system that produces spherical particles with a uniform appearance. A complementary loss-in-weight automatic feeding and batching system ensures precise metering of carbon black, resin, and additives, reduces dust generation, and guarantees formulation consistency.The entire equipment set is equipped with a PLC control system that supports a Russian-language operating interface. Electrical and lubrication components are optimized for the low-temperature workshop environments in Russia, ensuring compatibility with local operating conditions.The equipment has a stable production capacity of 300–500 kg/h, with a maximum carbon black loading of 50%. It is suitable for black masterbatches based on PE and PP carriers and is widely used in pipe manufacturing, film blowing, and injection molding.
The successful implementation of this project represents a significant step in Kerke Rubber & Plastic Modification Equipment’s ongoing commitment to the Russian market. The company will simultaneously provide Russian-language operating manuals, on-site commissioning services overseas, and long-term remote technical support to ensure stable production for its international clients.In the future, Kerke will continue to optimize its two-stage mixing and pelletizing technology to provide comprehensive extrusion solutions for masterbatch and new materials customers worldwide.

La linea di produzione per il riciclo e la granulazione dei rifiuti in PET ha completato l’assemblaggio e la messa in servizio nell’officina. La linea è progettata con una capacità di 1 t/h ed è specificamente concepita per il recupero delle risorse da materiali di PET di scarto, come fogli di bottiglie in PET e film in PET. Le sue attrezzature principali sono un sistema di granulazione subacqueo e un filtro di fusione senza rete.
L’intera linea di produzione consente una lavorazione continua integrando alimentazione automatica, estrusione e plastificazione, filtrazione della massa fusa, granulazione subacquea, essiccazione e raffreddamento. Il filtro senza rete permette lo scarico continuo delle scorie in linea, eliminando la necessità di frequenti fermate e sostituzioni del filtro, riducendo così le perdite dovute ai tempi di fermo e migliorando efficacemente la continuità della produzione nel riciclo del PET, oltre a diminuire i costi di manutenzione manuale.
Il processo di granulazione subacquea esegue la granulazione e il raffreddamento in ambiente acquoso, prevenendo la degradazione ad alta temperatura del PET; ciò garantisce granuli rotondi e uniformi e una qualità stabile dei materiali riciclati finiti, che possono essere forniti alle industrie a valle, quali quelle delle fibre chimiche e dell’imballaggio.
Con il continuo sviluppo dell’economia circolare globale delle materie plastiche, questa attrezzatura è adatta ai progetti di riciclo del PET di scarto, aiutando le aziende di riciclo a migliorare la capacità produttiva e la stabilità del prodotto, e a soddisfare le esigenze di produzione di materiali riciclati sostenibili sia sul mercato nazionale che internazionale.

Cork Extrusion Equipment ha completato l’assemblaggio e la messa in servizio congiunta in stabilimento di un’unità granulatrice per polimeri medicali di piccole dimensioni. L’apparecchiatura è progettata con una capacità di 315 kg/h ed è adatta alla ricerca e allo sviluppo di formulazioni, alle prove su piccola scala e alla produzione in piccoli lotti di materiali medici biodegradabili e di eccipienti farmaceutici. È compatibile con due processi di raffreddamento: trafilatura a nastro raffreddata ad aria e trafilatura a nastro raffreddata ad acqua, e può essere commutata in modo flessibile in base alle caratteristiche del materiale.
L’intera linea di produzione è dotata di un miscelatore ad alta velocità, di un estrusore bivite co-rotante, di un’unità di raffreddamento e trasporto e di una macchina di trafilatura e pelletizzazione. L’impianto può passare rapidamente da un sistema di raffreddamento all’altro: quando si utilizza la modalità di raffreddamento ad aria, il serbatoio dell’acqua viene eliminato e l’intero processo avviene mediante raffreddamento a secco, evitando l’assorbimento d’acqua, l’idrolisi dei materiali e la contaminazione da impurità idriche. Non è necessario alcun processo di essiccazione ed è adatto a polimeri medici facilmente idrolizzabili e sensibili, come PLGA, PLA e TPU medicale. Quando si passa alla modalità di raffreddamento ad acqua, il serbatoio dell’acqua viene collegato per il raffreddamento, garantendo un’efficienza di raffreddamento superiore ed essendo adatto alla lavorazione e alla produzione sperimentale di polimeri modificati medicali resistenti all’acqua e di materiali modificati di uso generale.
L’unità principale adotta una struttura a vite gemella modulare. Il cilindro e le viti possono essere lucidati a specchio e trattati contro la corrosione, facilitando lo smontaggio, l’assemblaggio e la pulizia e riducendo i residui di materiali medici di alto valore. Il sistema di controllo della temperatura, segmentato, indipendente e di precisione, combinato con un sistema di devolatilizzazione sottovuoto, rimuove efficacemente monomeri e volatili a basso peso molecolare, riduce la degradazione termica dei polimeri e garantisce la purezza del materiale in uscita. La sezione di raffreddamento e trasporto supporta la regolazione della velocità tramite inverter; la velocità del vento e quella di trazione possono essere regolate per assicurare una formazione stabile del nastro di materiale; la lunghezza delle particelle del meccanismo di taglio è regolabile e la dimensione delle particelle risulta uniforme.
This model mainly serves pharmaceutical company R&D centers and university new materials laboratories, taking into account formula prototyping and small-batch trial production, and reducing the testing losses of expensive medical raw materials. The entire machine can be customized according to cleanliness requirements and adapted to medical material process verification scenarios. The equipment itself does not represent GMP certification; the workshop cleanliness conditions and a complete set of verification documents must be provided by the customer.
The iteration of new medical polymer materials is accelerating, and different materials have significantly different requirements for cooling processes. One set of equipment is compatible with both air-cooling and water-cooling processes, which can cover more R&D sample needs. Kerke continues to optimize extrusion equipment solutions and provide extrusion solutions to address the pain points of specialty polymers and medical materials. After completing factory testing, the unit will be shipped to the customer’s site for use.

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. has confirmed its participation in the 2026 HighlyFunctional Plastic Expo in Tokyo, Japan. The exhibition will be held from September 30 to October 2, 2026 at the MAKUHARI MESSE in Chiba, Japan. Kork’s booth number is Hall2Plastic, 1139.
Questa Esposizione giapponese di Plastica e Compositi ad Alte Prestazioni è un evento professionale di grande rilievo nei settori dei polimeri, delle plastiche modificate e dei compositi nell’area Asia-Pacifico. Riunisce aziende a monte e a valle, provenienti sia dall’interno che dall’estero, operanti nella granulazione di materie modificate, negli elastomeri e nei nuovi materiali polimerici, ponendo l’accento sulle tecnologie all’avanguardia e su linee complete di attrezzature per la lavorazione di materiali ad alte prestazioni, la miscelazione modificata e il riciclo.
Nanjing Kerke si concentra sulla ricerca, lo sviluppo e la produzione di linee complete di estrusione a doppia vite; i suoi prodotti sono ampiamente impiegati nei settori degli elastomeri TPE/TPU, della modifica delle plastiche, della riempitura e della miscelazione, nonché del riciclo e della granulazione del PET. Durante questa esposizione in Giappone, l’azienda presenterà ai mercati giapponese e dell’Asia orientale circostante soluzioni complete di attrezzature per la miscelazione e l’estrusione di produzione nazionale, avvierà scambi tecnici con i produttori locali di materiali e con gli acquirenti commerciali, e esplorerà possibilità di collaborazione quali la personalizzazione delle apparecchiature, il supporto progettuale e servizi di assistenza localizzati.
“The Japanese new materials market has high requirements for equipment stability and process compatibility, and it is also one of the overseas markets that Cork is focusing on cultivating. We hope to use this exhibition platform to directly address the needs of end customers, export extrusion and granulation equipment adapted to East Asian operating conditions, and expand our B-end overseas channels.” A company representative stated.
Durante la fiera, i colleghi del settore sono invitati a visitare HALL2PLASTIC, stand 1139, per discutere ed esplorare le opportunità di sviluppo delle attrezzature per la lavorazione dei materiali polimerici.

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
VietnamPlas è una fiera professionale di grande rilievo per l’industria della gomma e della plastica nel Sud-Est asiatico, che riunisce aziende provenienti da tutto il mondo attive in apparecchiature per gomma e plastica, nuovi materiali, riciclo e granulazione. Si tratta di un importante palcoscenico per entrare in contatto con i mercati vietnamita e sud-orientale asiatico, per scambi tecnologici nel settore e per negoziazioni commerciali. Con il rapido sviluppo dell’industria della lavorazione delle materie plastiche e della pelletizzazione per il riciclo nel Sud-Est asiatico, la domanda locale di impianti completi ad alta prestazione per l’estrusione bivite, la pelletizzazione a densità, il riciclo e la modifica continua a crescere.
Nanchino Kerke è da molti anni profondamente impegnata nel campo delle attrezzature per l’estrusione, concentrandosi su soluzioni complete per estrusori bivite, miscelatori interni, sistemi di pelletizzazione sott’acqua e per il riciclo, la modifica e la granulazione delle materie plastiche. I suoi prodotti sono ampiamente utilizzati in numerosi settori, tra cui la modifica di TPE/TPR/TPU, il riempimento e la miscelazione, il riciclo e la rigenerazione del PET, nonché i materiali biodegradabili. I suoi prodotti vengono esportati in molte regioni estere, come il Sud-Est asiatico e l’America Latina, fornendo stabili e affidabili impianti completi di produzione nazionale a numerose aziende del settore della gomma e della plastica.
In questa fiera, Kerke presenterà attrezzature mature e soluzioni tecniche nei campi della granulazione modificata e del riciclo ai clienti del settore della gomma e della plastica nel Sud-Est asiatico. Sul posto, si confronterà con i visitatori sui punti critici dei processi, discuterà soluzioni personalizzate per le attrezzature e aiuterà le imprese locali a ridurre i costi e aumentare l’efficienza.
Informazioni sulla mostra
Nome della fiera: Fiera Internazionale 2026 dell’Industria della Plastica e della Gomma di Ho Chi Minh, Vietnam
Data di lancio: 9-12 settembre 2026
Stand: B207
Indirizzo della sede: Centro Internazionale delle Convenzioni ed Esposizioni di Sai Kung
Nanjing Kerke invita sinceramente nuovi e vecchi clienti e colleghi del settore, sia nazionali che internazionali, a visitare lo stand B207 per incontri e scambi di idee, negoziazioni e collaborazioni faccia a faccia, esplorando insieme nuove opportunità commerciali nel mercato della gomma e della plastica del Sud-Est asiatico.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Ottimizzazione speciale per adattarsi alle condizioni di alto riempimento
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Sistema di azionamento ad alta coppia: motore principale ad alta potenza con variatore di frequenza e riduttore ad alta coppia, forte capacità di carico, in grado di gestire stabilmente la miscelazione e l’estrusione continue di materiali ad alta viscosità e ad alto riempimento;
Cilindro in lega segmentato: presenta una struttura segmentata, controllo preciso della temperatura, resistenza all’usura e alla corrosione, e si adatta alle esigenze di regolazione del processo in base ai diversi rapporti di riempimento;
• Sistema di alimentazione laterale forzata: dotato di un’unità indipendente di alimentazione laterale forzata con conversione di frequenza, che garantisce l’aggiunta uniforme del riempitivo in polvere, evita la formazione di ponti e le fluttuazioni nell’alimentazione, assicurando la costanza del grado di riempimento delle particelle fini;
• Base integrata e ispessita: l’intera macchina adotta una base integrata in acciaio ispessito, che funziona in modo fluido e con vibrazioni ridotte, ideale per la produzione industriale continua a lungo termine.
Ampie applicazioni, al fianco della produzione di materiali modificati
L’unità può essere ampiamente impiegata nella granulazione per riempimento e modifica di materie plastiche generali e ingegneristiche, come PP, PE, ABS, PA, ecc., ed è adatta per masterbatch di riempimento, materiali compositi ad alto riempimento, materiali per cavi, materie plastiche modificate per l’automotive e altri settori. Le particelle ottenute sono uniformi e ben disperse, soddisfacendo i requisiti di qualità delle materie prime nei processi downstream di stampaggio a iniezione, estrusione e altri.
Coltivazione approfondita delle attrezzature di estrusione e innovazione tecnologica continua
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

L’unità di taglio e granulazione subacquea a doppia vite Kerke KTE 36B ha completato la messa a punto dell’intera macchina e l’intera linea di produzione funziona in modo stabile. È appositamente personalizzata per TPU, TPE, TPR, SBS e altri materiali elastomerici, con una capacità produttiva oraria di 60–100 kg, adatta alle esigenze di lavorazione di piccoli lotti e di masterbatch elastomerici multi‑categoria.
Configurazione principale delle attrezzature e vantaggi del processo
1. L’esclusivo processo di pelletizzazione subacquea è dotato di un sistema completo di pelletizzazione subacquea. Il melt elastomerico viene raffreddato e pelletizzato immediatamente dopo essere entrato in acqua; le particelle risultano tonde e prive di adesione, evitando perfettamente i problemi tipici dei materiali morbidi TPU e TPE, quali strisce rotte, strisce appiccicose e agglomerazione, eliminando così le successive fasi di taglio delle strisce e di essiccazione all’aria e rendendo il processo produttivo più snello.
2. Eccellenti prestazioni di miscelazione della vite. La struttura a cavità della doppia vite garantisce uno shear uniforme, consentendo una completa omogeneizzazione del substrato elastomerico, degli agenti ausiliari e dei plastificanti, una dispersione omogenea dei materiali e proprietà fisiche stabili delle particelle finiture, adatta a vari processi di formulazione per modifiche, riempimenti e mescolanze.
3. La capacità produttiva standard dell’apparecchiatura, con ampio intervallo di adattamento della capacità, è di 60–100 kg all’ora, e la resa può essere regolata in modo flessibile in base alla proporzione di riempitivo nella formula e alla viscosità del materiale, risultando molto adatta alla ricerca e sviluppo di campioni e alla produzione di massa delle piccole e medie fabbriche di elastomeri.
Adaptation of processing materials
L’attrezzatura è ottimizzata per materiali elastomerici morbidi e può produrre elastomeri poliuretanici TPU, elastomeri termoplastici TPE, gomme termoplastiche TPR, elastomeri stireni SBS e vari masterbatch modificati di elastomeri.
Composizione dell’intera macchina e dell’intera linea di produzione
Macchina principale di alimentazione a peso zero, estrusore a doppia vite, gruppo di trasporto del melt, testa del pelletizzatore subacqueo, sistema di raffreddamento a circolazione d’acqua, disidratatore centrifugo, dispositivo di vagliatura e quadro elettrico di controllo, realizzano l’automazione completa del processo, dalla dosatura delle materie prime fino allo scarico del granulo finito.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

La linea di produzione per la granulazione bivite a duplice scopo, con estrusione ad anello d’acqua e barra di trazione, personalizzata per un cliente estero in Bangladesh, ha superato con esito positivo i test sui materiali grezzi e l’accettazione presso l’officina produttiva dell’azienda. La capacità produttiva e gli indicatori di processo dell’apparecchiatura hanno raggiunto gli standard previsti e verrà presto consegnata via mare.
Questa linea di produzione su misura è stata appositamente realizzata per la granulazione da riciclo dei materiali in polietilene (PE), con una capacità produttiva oraria stabile che può raggiungere 300–400 kg/h. Il principale punto di forza dell’impianto è la possibilità di passare liberamente tra due processi distinti: un’unica coppia di motori principali può essere compatibile con due modalità consolidate di granulazione, ovvero il taglio a caldo tramite anello d’acqua e la trazione mediante striscia raffreddata ad acqua, soddisfacendo così le diverse esigenze di lavorazione dei materiali grezzi dei clienti.
Nella fase di prova condotta con il sistema di taglio a caldo tramite anello d’acqua, dopo che i materiali grezzi in PE sono stati completamente plastificati e impastati dalla macchina principale a doppia vite, il materiale fuoriesce dalla matrice ed è immediatamente sottoposto al taglio subacqueo per la granulazione a caldo; le particelle vengono rapidamente raffreddate e modellate nella cavità di circolazione dell’acqua, ottenendo granuli sferici, compatti e ben definiti, perfettamente adatti alla lavorazione e alla produzione di materiali riciclati morbidi provenienti da film in PE, con vantaggi quali velocità di scarico elevata, ridotta adesione delle particelle e notevole efficienza produttiva.
Nella modalità di estrusione con raffreddamento ad acqua, dal materiale fuso vengono estruse numerose strisce regolari di materiale, che vengono completamente raffreddate e indurite grazie a un lungo serbatoio di raffreddamento ad acqua, per poi essere trasportate verso un’apparecchiatura di pelletizzazione, dove vengono tagliate ottenendo particelle cilindriche standard. Questo processo presenta un funzionamento stabile e una soglia di messa a punto molto bassa, risultando idoneo alla lavorazione di materiali difficili come materie prime PE modificate e masterbatch di riempimento. I clienti possono sostituire i componenti ausiliari in qualsiasi momento in base alla tipologia di materia prima, alternando con flessibilità i due diversi cicli produttivi; così, una singola linea di produzione risponde a molteplici esigenze di lavorazione dei granuli di PE, migliorando notevolmente il tasso complessivo di utilizzo dell’attrezzatura.
L’intera unità di estrusione è dotata di un motore principale a doppia vite parallele co-rotanti, caratterizzato da eccellenti prestazioni di plastificazione e miscelazione, adatto a svariate applicazioni produttive quali il riciclo del PE, la miscelazione di materiali modificati, la lavorazione di masterbatch di riempimento e altro ancora. Il sistema di circolazione del raffreddamento ad acqua dell’intera macchina è stato ottimizzato in base alle condizioni operative locali, garantendo prestazioni di raffreddamento stabili anche durante lunghi periodi di funzionamento e assicurando una capacità produttiva continua di 300–400 kg all’ora. Inoltre, la struttura modulare della fusoliera facilita lo smontaggio, l’installazione e la manutenzione post-vendita presso siti esteri, ponendo solide basi affinché i clienti del Bangladesh possano avviare l’operatività in un secondo momento.
Negli ultimi anni, l’azienda ha continuato ad approfondire il mercato estero delle attrezzature per il riciclo della plastica, puntando su soluzioni impiantistiche personalizzate, e ha esportato interi impianti di granulazione ad estrusione ad alte prestazioni in numerosi paesi del Sud-Est asiatico. Il successo della sperimentazione di questo modello a duplice scopo conferma nuovamente il riconoscimento delle macchine e attrezzature composite multifunzionali per la plastica nei mercati internazionali. Le aziende successive continueranno a perfezionare la robustezza tecnica delle apparecchiature di estrusione e ad ampliare ulteriormente la propria presenza sui mercati esteri.

Di recente, la nostra unità di miscelazione continua personalizzata ECM250S ha completato l’intero processo di ispezione in fabbrica e di accettazione online da parte dei clienti. Tutti i parametri operativi e le prestazioni di processo dell’apparecchiatura hanno raggiunto gli standard richiesti, e l’assemblaggio completo è in attesa di essere spedito alla base produttiva brasiliana.
Adatta con precisione alle condizioni operative del cliente, si adatta a condizioni di produzione multi‑masterbatch e offre una copertura di processo estremamente ampia
Questo sistema di miscelazione interna continua, con una capacità produttiva di 200 kg all’ora, è estremamente versatile e può essere ampiamente impiegato nella produzione di prodotti modificati in gomma‑plastica di uso comune, come masterbatch ad alto riempimento di carbonato di calcio, masterbatch di riempimento con polvere di talco, masterbatch conduttivo a base di nerofumo e masterbatch coloranti funzionali, rispondendo con precisione alle esigenze di produzione di massa di masterbatch EVA ad alto riempimento di nerofumo dei clienti brasiliani. L’intera linea di apparecchiature consente il funzionamento continuo di tutte le fasi – alimentazione, miscelazione interna, estrusione e scarico – e il tempo di permanenza dei materiali nella camera di miscelazione è preciso e controllabile. È dotata di un sistema di aspirazione a pressione negativa sottovuoto, che consente di eliminare efficacemente il vapore acqueo e i volatili a basso peso molecolare presenti nei materiali, migliorando sin dall’origine la densità e la qualità estetica dei prodotti finiti in masterbatch, e adeguandosi così alle normali operazioni di produzione continua su larga scala e con formule fisse in stabilimento.
Rispetto alla tradizionale miscelazione interna batch, i vantaggi produttivi sono evidenti
1. Maggiore efficienza produttiva: abbandonando il regime operativo intermittente basato su cariche intermittenze e attese per lo scarico, l’intera linea di produzione può mantenere stabilmente una capacità di scarico di 200 kg/h per lungo tempo; inoltre, è compatibile con linee automatiche di granulazione per estrusione, aumentando notevolmente il tasso di utilizzo della capacità unitaria.
2. Condizioni di taglio più delicate: la regolabilità della forza di taglio durante la miscelazione garantisce non solo una dispersione uniforme del riempitivo in polvere, ma evita anche un’eccessiva degradazione per taglio della matrice polimerica, assicurando così stabilità nelle proprietà meccaniche dei materiali.;
3. Elevata coerenza di processo: regolazione in tempo reale e in ciclo chiuso di vari parametri quali temperatura, pressione e velocità, minimizzazione delle variazioni di colore e della dispersione tra diversi lotti di prodotto, con una stabilità qualitativa dei prodotti finiti nettamente superiore rispetto al metodo di produzione intermittente.;
4. Minori costi di esercizio e manutenzione: la struttura continua presenta un riscaldamento equilibrato, mentre il sistema globale di raffreddamento ad acqua associato a un riscaldamento zonato di precisione offre ulteriori vantaggi nel controllo delle perdite dell’attrezzatura e dei consumi energetici.
Configurazione personalizzata di alto livello per garantire la qualità della consegna all’estero
Il modello di questo progetto brasiliano adotta componenti fondamentali resistenti all’usura e alla corrosione, come il rotore cromato in doppia lega e la vite nitrurata, integrando e controllando sistemi di controllo della temperatura a sezioni multiple, scarico servoassistito e aspirazione sottovuoto. L’attrezzatura ha superato verifiche qualitative multilivello e audit relativi all’assemblaggio e alla messa a punto, oltre a prove di funzionamento a vuoto e calibrazioni simulate con materiali, concludendo con successo l’accettazione grazie a prestazioni stabili e affidabili dell’intera macchina.
Questa accettazione dell’attrezzatura ha ulteriormente rafforzato le basi di collaborazione dell’azienda nel mercato sudamericano delle apparecchiature per masterbatch in gomma e plastica. Kerke continuerà a fornire supporto con attrezzature di produzione continua stabili ed efficienti alle imprese di modifica di gomma e plastica, sia nazionali che internazionali, attraverso soluzioni complete e personalizzate di miscelazione ed estrusione.

Unità di granulazione a doppia vite modello 65 di Kerke  Extrusion Equipment Co., Ltd., che supporta il progetto di riciclo del PET in Corea, ha consegnato con successo l’impianto presso l’area produttiva del cliente. L’azienda ha inviato sul posto un team tecnico specializzato per completare l’intera procedura di consegna: montaggio in loco, collaudo online dell’intera macchina e formazione pratica sul campo. La capacità progettuale di questa macchina raggiunge i 300 kg/h; i parametri operativi dell’apparecchiatura hanno superato la calibrazione, le condizioni di funzionamento risultano stabili e sono state ufficialmente soddisfatte le condizioni necessarie per la produzione in serie della granulazione dei rifiuti di PET.
Dettagli dell'implementazione del sito
L’attrezzatura consegnata questa volta è stata appositamente personalizzata e sviluppata per il processo di riciclo e recupero della plastica PET del cliente. L’unità principale a doppia vite modello 65 è dotata di un sistema operativo touch intelligente, di un sistema di alimentazione a perdita di peso estremamente preciso, di un cilindro con controllo della temperatura suddiviso in più sezioni e di un quadro elettrico di comando indipendente. I nostri ingegneri hanno eseguito successivamente il collegamento delle tubazioni, la verifica dei circuiti, la taratura delle temperature, il test a vuoto della trasmissione e la messa a punto della produzione pilota con materiali reali, ottimizzando rigorosamente i parametri di processo secondo lo standard di capacità nominale di 300 kg/h, al fine di garantire una qualità costante e controllabile nella plastificazione, nell’estrusione e nella granulazione del materiale PET.
Durante il periodo di messa in servizio, è stata svolta parallelamente una formazione tecnica specifica, durante la quale sono stati illustrati agli operatori coreani i processi di avvio e arresto dell’unità, l’assegnazione dei parametri tecnologici di lavorazione del PET, le procedure di ispezione giornaliera, la manutenzione e la sostituzione delle parti soggette a usura, le modalità di gestione emergenziale dei guasti comuni, nonché il piano di manutenzione ordinaria delle apparecchiature. In combinazione con dimostrazioni operative su macchine reali, è stato assicurato che il personale partner fosse in grado di gestire autonomamente la sicurezza operativa e la manutenzione di base dell’intera linea di riciclo e granulazione del PET.
PANORAMA DELL'AZIENDA
La riuscita consegna delle attrezzature per il progetto di riciclo del PET in Corea del Sud rappresenta un ulteriore traguardo raggiunto da Kerke  nel campo del riciclo internazionale dei rifiuti plastici. L’azienda è profondamente impegnata nella ricerca e nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature per la granulazione mediante estrusione a doppia vite, offrendo modelli con specifiche adatte a scenari particolarmente differenziati, quali il riciclo dei trucioli di bottiglie PET, la modifica delle plastiche e la granulazione di nuovi materiali. Al tempo stesso, dispone di un sistema integrato di servizi che comprende installazione porta a porta, messa in servizio in loco, formazione tecnica diretta e assistenza post-vendita a lungo termine, fornendo soluzioni complete di attrezzature di estrusione affidabili alle imprese attive nei settori delle risorse rinnovabili, sia in patria che all’estero.
Nel prosieguo, Kerke continuerà a migliorare le prestazioni delle apparecchiature per il riciclo e la granulazione, ottimizzerà il sistema di servizi per i progetti all’estero, espanderà costantemente il proprio ambito di cooperazione internazionale e contribuirà allo sviluppo dell’industria globale della lavorazione dei nuovi materiali grazie a un’eccellente qualità dei prodotti e a servizi tecnici professionali.