Author: 工集君

A Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. concluiu com sucesso os testes de fábrica em ciclo completo de sua linha de produção personalizada de extrusão e pelletização em duas etapas, modelo KTE65+SE150. O equipamento está prestes a ser enviado à Rússia para apoiar o projeto de produção em massa de masterbatch preto de um cliente local.
Esta linha de produção foi especialmente adaptada para aplicações de masterbatch preto com alto teor de negro de fumo e adota um processo clássico em série de duas etapas: a extrusora de parafuso duplo co‑rotante KTE65, na primeira etapa, é responsável por misturar e dispersar minuciosamente o negro de fumo e a resina portadora, realizando de forma independente a umectação e a desaglomeração do pó; já a extrusora de parafuso único SE150, na segunda etapa, mantém a pressão do fundido e estabiliza a entrega do material até a cabeça de moldagem. A separação dos processos de mistura e de elevação da pressão soluciona eficazmente os principais desafios do setor associados ao processamento de cargas elevadas de negro de fumo — como o superaquecimento localizado, a degradação do material e o entupimento frequente das telas —, garantindo uma preto uniforme e estável.
The production line is equipped with a water-ring hot-cutting system that produces spherical particles with a uniform appearance. A complementary loss-in-weight automatic feeding and batching system ensures precise metering of carbon black, resin, and additives, reduces dust generation, and guarantees formulation consistency.The entire equipment set is equipped with a PLC control system that supports a Russian-language operating interface. Electrical and lubrication components are optimized for the low-temperature workshop environments in Russia, ensuring compatibility with local operating conditions.The equipment has a stable production capacity of 300–500 kg/h, with a maximum carbon black loading of 50%. It is suitable for black masterbatches based on PE and PP carriers and is widely used in pipe manufacturing, film blowing, and injection molding.
The successful implementation of this project represents a significant step in Kerke Rubber & Plastic Modification Equipment’s ongoing commitment to the Russian market. The company will simultaneously provide Russian-language operating manuals, on-site commissioning services overseas, and long-term remote technical support to ensure stable production for its international clients.In the future, Kerke will continue to optimize its two-stage mixing and pelletizing technology to provide comprehensive extrusion solutions for masterbatch and new materials customers worldwide.

A linha de produção para reciclagem e granulação de resíduos de PET concluiu a montagem e a comissionamento na oficina. A linha foi projetada com capacidade de 1 t/h e é especialmente destinada à reciclagem de materiais de PET descartados, como folhas de garrafas PET e filmes de PET. Seu equipamento central é um sistema de granulação subaquática e um filtro de fusão sem fio.
Toda a linha de produção realiza a produção contínua, integrando alimentação automática, plastificação por extrusão, filtragem da massa fundida, granulação subaquática, desidratação e resfriamento. O filtro sem malha permite a descarga contínua de escória em operação, eliminando a necessidade de paradas frequentes e substituição do filtro, reduzindo as perdas por tempo de inatividade, melhorando efetivamente a continuidade da produção de reciclagem de PET e diminuindo os custos de manutenção manual.
O processo de granulação subaquática realiza a granulação e o resfriamento em ambiente aquoso, inibindo a degradação do PET em altas temperaturas, resultando em grânulos redondos e uniformes e em qualidade estável dos materiais reciclados finais, que podem ser fornecidos às indústrias downstream, como fibras químicas e embalagens.
Com o desenvolvimento contínuo da economia circular global dos plásticos, este equipamento é adequado para projetos de reciclagem de resíduos de PET, ajudando empresas de reciclagem a aumentar a capacidade produtiva e a estabilidade dos produtos, atendendo às necessidades de produção de materiais reciclados sustentáveis tanto no mercado interno quanto internacionalmente.

O Equipamento de Extrusão de Cortiça concluiu a montagem e o comissionamento conjunto interno de uma pequena unidade de granulador de polímeros médicos. O equipamento foi projetado com capacidade de 315 kg/h e é adequado para pesquisa e desenvolvimento de formulações, testes em pequena escala e produção em pequenos lotes de materiais biodegradáveis médicos e excipientes farmacêuticos. É compatível com dois processos de resfriamento: estiramento em tiras resfriado a ar e estiramento em tiras resfriado a água, podendo ser alternado de forma flexível conforme as características do material.
A linha de produção completa está equipada com um misturador de alta velocidade, uma extrusora de parafuso duplo co‑direcional, uma unidade de resfriamento e transporte, e uma máquina de estiramento e peletização. O equipamento pode alternar rapidamente os esquemas de resfriamento: ao utilizar o modo de resfriamento a ar, o tanque de água é eliminado, e todo o processo é resfriado a seco, evitando a absorção de água, a hidrólise dos materiais e a contaminação por impurezas aquosas. Não é necessário nenhum processo de secagem, sendo indicado para polímeros médicos facilmente hidrolisáveis e sensíveis, como PLGA, PLA e TPU médico. Ao mudar para o modo de resfriamento a água, o tanque de água é conectado para resfriamento, apresentando maior eficiência térmica e sendo adequado para o processamento e a produção experimental de polímeros modificados médicos resistentes à água e de materiais modificados em geral.
A unidade principal adota uma estrutura de parafuso duplo em blocos. O cilindro e os parafusos podem receber polimento espelhado e tratamento anticorrosivo, facilitando a desmontagem, a montagem e a limpeza, além de reduzir os resíduos de materiais médicos de alto valor. O sistema de controle de temperatura segmentado, independente e preciso, combinado com um sistema de devolatilização a vácuo, remove eficazmente monômeros e voláteis de baixo peso molecular, reduz a degradação térmica dos polímeros e garante a pureza do material de saída. A seção de resfriamento e transporte suporta a regulação da velocidade por frequência variável, permitindo ajustar a velocidade do vento e a velocidade de tração para assegurar a formação estável das tiras de material; o comprimento das partículas do mecanismo de corte é ajustável, garantindo uniformidade no tamanho das partículas.
This model mainly serves pharmaceutical company R&D centers and university new materials laboratories, taking into account formula prototyping and small-batch trial production, and reducing the testing losses of expensive medical raw materials. The entire machine can be customized according to cleanliness requirements and adapted to medical material process verification scenarios. The equipment itself does not represent GMP certification; the workshop cleanliness conditions and a complete set of verification documents must be provided by the customer.
The iteration of new medical polymer materials is accelerating, and different materials have significantly different requirements for cooling processes. One set of equipment is compatible with both air-cooling and water-cooling processes, which can cover more R&D sample needs. Kerke continues to optimize extrusion equipment solutions and provide extrusion solutions to address the pain points of specialty polymers and medical materials. After completing factory testing, the unit will be shipped to the customer’s site for use.

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. has confirmed its participation in the 2026 HighlyFunctional Plastic Expo in Tokyo, Japan. The exhibition will be held from September 30 to October 2, 2026 at the MAKUHARI MESSE in Chiba, Japan. Kork’s booth number is Hall2Plastic, 1139.
Esta Exposição de Plásticos e Compósitos de Alto Desempenho do Japão é um evento profissional de grande influência nas áreas de polímeros, plásticos modificados e compósitos na região Ásia-Pacífico. Reúne empresas de upstream e downstream, nacionais e internacionais, atuantes em granulação modificada, elastômeros e novos materiais poliméricos, com foco em tecnologias de ponta e conjuntos completos de equipamentos para processamento de materiais de alto desempenho, mistura modificada e reciclagem.
A Nanjing Kerke concentra-se na pesquisa, desenvolvimento e fabricação de linhas de produção completas para extrusoras de parafuso gêmeo, e seus produtos são amplamente utilizados em áreas como elastômeros TPE/TPU, modificação de plásticos, enchimento e mistura, bem como reciclagem e granulação de PET. Durante esta exposição no Japão, a empresa apresentará ao mercado japonês e aos países vizinhos do Leste Asiático suas soluções de conjuntos completos de equipamentos de mistura e extrusão produzidos nacionalmente, realizará intercâmbios técnicos com fabricantes locais de materiais e compradores comerciais, e explorará possibilidades de cooperação, como personalização de equipamentos, suporte a projetos e serviços de apoio localizados.
“The Japanese new materials market has high requirements for equipment stability and process compatibility, and it is also one of the overseas markets that Cork is focusing on cultivating. We hope to use this exhibition platform to directly address the needs of end customers, export extrusion and granulation equipment adapted to East Asian operating conditions, and expand our B-end overseas channels.” A company representative stated.
Durante a exposição, colegas do setor são convidados a visitar o HALL2PLASTIC, estande 1139, para discutir e explorar as oportunidades de desenvolvimento de equipamentos para o processamento de materiais poliméricos.

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
A VietnamPlas é uma exposição profissional de grande influência para a indústria de borracha e plásticos no Sudeste Asiático, reunindo empresas relacionadas a equipamentos para borracha e plásticos, novos materiais, reciclagem e granulação de todo o mundo. É uma importante plataforma para conectar-se aos mercados vietnamita e do Sudeste Asiático, promover intercâmbios tecnológicos do setor e realizar negociações comerciais. Com o rápido desenvolvimento da indústria de processamento de plásticos e de peletização para reciclagem no Sudeste Asiático, a demanda local por conjuntos completos de equipamentos de extrusão de duplo parafuso de alto desempenho, peletização por densificação, reciclagem e modificação continua a crescer.
Nanjing Kerke Atua há muitos anos no segmento de equipamentos de extrusão, concentrando-se em soluções completas para extrusoras de duplo parafuso, misturadores internos, sistemas de peletização submersa, bem como para reciclagem, modificação e granulação de plásticos. Seus produtos são amplamente utilizados em diversos campos, como modificações de TPE/TPR/TPU, enchimento e mistura, reciclagem e regeneração de PET, além de materiais biodegradáveis. Seus produtos são exportados para várias regiões no exterior, como o Sudeste Asiático e a América Latina, fornecendo conjuntos completos de equipamentos de fabricação nacional, estáveis e confiáveis, para muitas empresas de borracha e plásticos.
Nesta exposição, a Kerke apresentará equipamentos maduros e soluções técnicas nas áreas de granulação modificada e reciclagem aos clientes de borracha e plásticos do Sudeste Asiático. No local, irá trocar experiências sobre os principais desafios dos processos com os visitantes, discutir soluções personalizadas de equipamentos e ajudar as empresas locais a reduzir custos e aumentar a eficiência.
Informações sobre a Exposição
Nome da Exposição: Exposição Internacional da Indústria de Plásticos e Borracha de Ho Chi Minh, Vietnã, 2026
Data de lançamento: 9 a 12 de setembro de 2026
Estande: B207
Endereço do Local: Centro Internacional de Convenções e Exposições de Sai Kung
A Nanjing Kerke convida sinceramente clientes novos e antigos, bem como colegas do setor de dentro e de fora do país, a visitarem o estande B207 para trocas de ideias, negociações e cooperação presenciais, explorando juntos novas oportunidades de negócio no mercado de borracha e plásticos do Sudeste Asiático.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Otimização especial para adaptar-se a condições de alta carga
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Sistema de acionamento de alto torque: motor principal de alta potência com frequência variável e caixa redutora de alto torque, com forte capacidade de suporte de carga, capaz de lidar estavelmente com a mistura e extrusão contínuas de materiais de alta viscosidade e alta carga;
Cilindro de liga segmentado: adota estrutura segmentada, controle preciso de temperatura, resistência ao desgaste e à corrosão, e adapta-se às exigências de ajuste do processo sob diferentes proporções de carga;
• Sistema forçado de alimentação lateral: equipado com unidade independente de alimentação lateral forçada com conversão de frequência, garantindo a adição uniforme do enchimento em pó, evitando formação de pontes e flutuações na alimentação, e assegurando a consistência do grau de carga das partículas finais;
• Base espessada integrada: toda a máquina adota uma base integrada em estrutura de aço espessada, que opera suavemente e apresenta pouca vibração, sendo adequada para a produção industrial contínua de longo prazo.
Amplas Aplicações, Capacitando a Fabricação de Materiais Modificados
A unidade pode ser amplamente utilizada na granulação de enchimento e modificação de plásticos comuns e de engenharia, como PP, PE, ABS, PA, entre outros, sendo adequada para masterbatches de enchimento, materiais compósitos de alta carga, materiais para cabos, plásticos modificados para automóveis e outros campos. As partículas produzidas são uniformes e facilmente dispersíveis, atendendo aos requisitos de qualidade da matéria-prima nos processos posteriores de moldagem por injeção, extrusão e outros.
Aprofundamento no desenvolvimento de equipamentos de extrusão e inovação tecnológica contínua
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

A unidade de corte e granulação subaquática de dupla rosca Kerke KTE 36B concluiu a fase de ajuste e calibração de toda a máquina, e toda a linha de produção opera em estado estável. É especialmente personalizada para TPU, TPE, TPR, SBS e outros materiais elastoméricos, com capacidade produtiva horária de 60 a 100 kg, sendo adequada às necessidades de processamento de pequenos lotes e masterbatches elastoméricos de múltiplas categorias.
Configuração Central do Equipamento e Vantagens do Processo
1. O processo exclusivo de peletização subaquática conta com um conjunto completo de sistema de peletização subaquática. O elastômero fundido é resfriado e peletizado imediatamente após entrar na água, resultando em partículas redondas e livres de aderência, o que evita perfeitamente os problemas de quebra de tiras, aderência de tiras e aglomeração dos materiais macios TPU e TPE, eliminando os processos subsequentes de corte das tiras e secagem ao ar, tornando o processo produtivo mais simplificado.
2. Excelente desempenho de mistura da rosca. A estrutura de cavidade de dupla rosca proporciona cisalhamento uniforme, permitindo a completa homogeneização do substrato elastomérico, dos agentes auxiliares e do plastificante, com dispersão uniforme dos materiais e propriedades físicas estáveis das partículas finais, sendo adequada para diversos processos de formulação de modificação, preenchimento e mistura.
3. A capacidade padrão de produção do equipamento, com amplo intervalo de adaptação de capacidade, é de 60 a 100 kg por hora, podendo-se controlar flexivelmente a saída conforme a proporção do enchimento da fórmula e a viscosidade do material, sendo muito adequada para pesquisas e desenvolvimento de amostras e para a produção em massa de fábricas de elastômeros de pequeno e médio porte.
Adaptação de materiais de processamento
O equipamento foi otimizado para materiais elastoméricos macios e pode produzir elastômero de poliuretano TPU, elastômero termoplástico TPE, borracha termoplástica TPR, elastômero de estireno SBS e diversos masterbatches modificados de elastômeros.
Composição da máquina inteira e de toda a linha de produção
Máquina principal de alimentação sem peso, máquina principal de extrusão de dupla rosca, conjunto de transporte do melt, cabeça do peletizador subaquático, sistema de resfriamento por circulação de água, desidratador centrífugo, dispositivo de peneiramento e painel de controle eletrônico, realizam a operação totalmente automatizada do processo, desde a dosagem da matéria-prima até a descarga do granulado final.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

A linha de produção de granulação de parafuso duplo de dupla finalidade, com barra de tração de anel d’água, personalizada para clientes estrangeiros em Bangladesh, concluiu com sucesso os testes e a aceitação das matérias-primas na oficina de produção da empresa. A capacidade produtiva e os indicadores do processo do equipamento atingiram os padrões estabelecidos, e em breve será enviada para o exterior.
Esta linha de produção personalizada foi especialmente projetada para a granulação de reciclagem de materiais de polietileno (PE), e a capacidade produtiva estável por hora pode alcançar 300–400 kg/h. O principal destaque do equipamento é a alternância gratuita entre dois processos distintos. Um único conjunto de motores principais é compatível com dois modos maduros de granulação — corte quente por anel d’água e tração por tira resfriada a água —, atendendo às diversas necessidades de produção de matérias-primas dos clientes.
Na fase de teste sob condições de corte quente por anel d’água, após as matérias-primas de PE serem completamente plastificadas e amassadas pela máquina principal de parafuso duplo, o material saído da matriz é imediatamente processado pelo conjunto de corte subaquático para a granulação por corte quente; as partículas são rapidamente resfriadas e moldadas na cavidade de circulação de água, resultando em partículas finais esféricas, redondas e compactas, adaptando-se eficientemente ao processamento e à produção de materiais reciclados macios de filmes de PE, com vantagens como alta velocidade de descarga, dificuldade de aderência das partículas e notável eficiência produtiva.
No modo de tração resfriada a água, várias tiras regulares de material são extrudadas a partir do material fundido, sendo totalmente resfriadas e endurecidas por um tanque extenso de resfriamento a água e, em seguida, transportadas para um equipamento de peletização, onde obtêm partículas cilíndricas padronizadas mediante corte. O processo apresenta operação estável e baixo nível de dificuldade de ajuste, sendo adequado para o processamento de materiais rígidos, como matérias-primas modificadas de PE e masterbatches de carga. Os clientes podem alternar componentes auxiliares a qualquer momento conforme as categorias de matérias-primas, mudar flexivelmente entre os dois conjuntos de processos produtivos, e uma única linha de produção abrange diversos tipos de processamento de partículas de PE, elevando significativamente a taxa de utilização abrangente do equipamento.
Todo o conjunto de extrusão é equipado com um host de parafuso duplo paralelo co‑direcional, que oferece excelente desempenho de plastificação e mistura, podendo ser utilizado em diversas situações de produção, como reciclagem de PE, blendagem modificada, processamento de masterbatches de carga, entre outras. O sistema de circulação de resfriamento a água de toda a máquina foi otimizado para as condições locais de trabalho, garantindo desempenho estável de resfriamento mesmo em operações de longo prazo, assegurando uma capacidade produtiva contínua de 300 a 400 kg por hora. A estrutura modular da carcaça também facilita a desmontagem, instalação e manutenção posterior em locais no exterior, estabelecendo uma base sólida para que os clientes em Bangladesh possam colocar o equipamento em operação na fase subsequente.
Nos últimos anos, a empresa tem continuado a aprofundar sua presença no mercado internacional de equipamentos de reciclagem de plásticos, apoiando‑se em soluções personalizadas de equipamentos, tendo exportado conjuntos completos de equipamentos de granulação por extrusão de alto desempenho para diversos países do Sudeste Asiático. O êxito do teste deste modelo de dupla finalidade confirma mais uma vez o reconhecimento de máquinas e equipamentos plásticos multifuncionais e compostos nos mercados externos. As empresas subsequentes continuarão a aperfeiçoar a robustez técnica dos equipamentos de extrusão e a ampliar ainda mais a sua atuação no mercado internacional.

Recentemente, nossa unidade personalizada de misturador contínuo ECM250S concluiu todo o processo de inspeção de fábrica e aceitação online pelos clientes. Todos os parâmetros operacionais e o desempenho do processo do equipamento atingiram os padrões exigidos, e a montagem completa aguarda o envio para a base de produção brasileira.
Compatível com precisão às condições de trabalho do cliente, adaptável às condições de produção de múltiplos masterbatches e com ampla cobertura de processos
Este sistema contínuo de mistura interna, com capacidade de produção de 200 kg por hora, é extremamente versátil e pode ser amplamente adaptado à fabricação de produtos modificados de borracha e plástico mais comuns, como masterbatch de carbonato de cálcio de alto teor de carga, masterbatch de preenchimento com pó de talco, masterbatch condutor de negro de fumo e masterbatch funcional colorido, atendendo com precisão à demanda de produção em massa de masterbatch de EVA com alto teor de negro de fumo dos clientes brasileiros. Todo o conjunto de equipamentos realiza de forma contínua os processos de alimentação, mistura interna, extrusão e descarga, com tempo de permanência dos materiais na câmara preciso e controlável. Está equipado com um sistema de exaustão sob pressão negativa a vácuo, capaz de remover eficientemente o vapor d’água e os voláteis de baixo peso molecular presentes nos materiais, melhorando desde a origem a densidade e a qualidade estética dos produtos finais de masterbatch, e adequando-se à operação normalizada de produção contínua em grandes lotes e com formulações fixas na fábrica.
Em comparação com a mistura interna em batelada tradicional, a vantagem produtiva é notável
1. Maior eficiência produtiva: abandonando o modo de operação intermitente de alimentação intermitente e espera pela descarga, toda a linha de produção consegue manter de forma estável uma operação de descarga de 200 kg/h por longo período, sendo adequada à linha automática de granulação por extrusão, o que eleva significativamente a taxa de utilização da capacidade unitária.
2. Condição de cisalhamento mais suave: a força de cisalhamento controlável durante a mistura não apenas garante a dispersão uniforme do enchimento em pó, mas também evita a degradação excessiva por cisalhamento da matriz polimérica, assegurando assim de maneira estável as propriedades mecânicas dos materiais;
3. Alta consistência do processo: ajuste em tempo real e em circuito fechado de diversos parâmetros — temperatura, pressão e velocidade —, mínima variação na diferença de cor e na dispersão entre diferentes lotes de produtos, resultando em estabilidade de qualidade dos produtos finais muito superior à do modo de produção intermitente;
4. Menor custo de operação e manutenção: a estrutura contínua apresenta aquecimento equilibrado, e o sistema global de resfriamento por água combinado com aquecimento preciso por zonas oferece maiores vantagens no controle das perdas do equipamento e do consumo energético.
Configuração personalizada de alta performance para garantir a qualidade de entrega no exterior
O modelo deste projeto brasileiro adota componentes centrais resistentes ao desgaste e à corrosão, como rotor cromado de dupla liga e parafuso nitrurado, além de integrar e controlar sistemas de controle de temperatura por zonas múltiplas, descarga servocontrolada e exaustão a vácuo. O equipamento passou por inspeções e auditorias de qualidade em múltiplas etapas — montagem e ajuste, operação de teste sem carga e calibração simulada com materiais —, tendo concluído com êxito a aceitação graças ao desempenho estável e confiável de todo o conjunto.
Esta aceitação do equipamento consolidou ainda mais a base de cooperação da empresa no mercado sul-americano de equipamentos para masterbatches de borracha e plástico. A Kerke continuará a fornecer suporte estável e eficiente de equipamentos de produção contínua para empresas de modificação de borracha e plástico, tanto no país quanto no exterior, por meio de soluções completas personalizadas de mistura e extrusão.

Unidade de granulação de dupla rosca tipo 65 da Kerke  A Extrusion Equipment Co., Ltd., responsável pelo suporte ao projeto de reciclagem de PET na Coreia, realizou com êxito a entrega do equipamento à área fabril do cliente. A empresa enviou uma equipe técnica especializada ao local para concluir todo o processo de entrega, incluindo montagem no local, ajuste online de toda a máquina e treinamento prático presencial. A capacidade projetada dessa máquina pode alcançar 300 kg/h; os parâmetros operacionais do equipamento já passaram pela calibração, as condições de operação estão estáveis e foram oficialmente atendidas as exigências para a produção em massa de granulação de resíduos de PET.
Detalhes da Implementação do Site
O equipamento entregue desta vez foi especialmente customizado e desenvolvido para o processo de reciclagem e reprocessamento de plástico PET do cliente. O host de dupla rosca modelo 65 está equipado com sistema operacional inteligente por toque, sistema preciso de alimentação por perda de peso, cilindro de controle de temperatura em múltiplas seções e gabinete elétrico de controle independente. Nossos engenheiros realizaram sucessivamente a conexão das tubulações, a verificação dos circuitos, a calibração da temperatura, o teste de transmissão em vazio e a comissionamento experimental com materiais, otimizando rigorosamente os parâmetros do processo conforme o padrão de capacidade nominal de 300 kg/h, garantindo assim a qualidade estável e controlável da plastificação, extrusão e granulação do material PET.
Durante o período de comissionamento, foi realizado simultaneamente um treinamento técnico especial, abordando o processo de partida e parada da unidade, a definição dos parâmetros técnicos de processamento do PET, as especificações de inspeção diária, a manutenção e substituição de peças de desgaste, o tratamento emergencial de falhas comuns, o plano regular de manutenção do equipamento, entre outros aspectos. Combinado com demonstrações práticas em máquinas reais, garantiu-se que os operadores coreanos fossem capazes de realizar de forma autônoma a operação segura e a manutenção básica de toda a linha de reciclagem e granulação de PET.
VISÃO GERAL DA EMPRESA
A entrega bem-sucedida dos equipamentos do projeto de reciclagem de PET na Coreia do Sul representa mais uma conquista da Kerke  no campo da reciclagem de plásticos residuais no exterior. A empresa está profundamente envolvida na pesquisa, desenvolvimento e fabricação de equipamentos de granulação por extrusão de dupla rosca, tendo lançado modelos com especificações adequadas para cenários específicos, como reciclagem de chips de garrafas PET, modificação de plásticos e granulação de novos materiais. Ao mesmo tempo, conta com um sistema integrado de serviços, incluindo instalação porta a porta, comissionamento no local, ensino técnico presencial e suporte pós-venda de longo prazo, oferecendo soluções completas e confiáveis de equipamentos de extrusão para empresas de recursos renováveis, tanto no mercado interno quanto internacional.
No futuro, a Kerke continuará a aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos de reciclagem e granulação, otimizar o sistema de prestação de serviços para projetos internacionais, expandir constantemente seu território de cooperação internacional e impulsionar o desenvolvimento da indústria global de processamento de novos materiais, com excelente qualidade de produto e serviços técnicos profissionais.