Month: Julho de 2026

Recentemente, nossa unidade personalizada de misturador contínuo ECM250S concluiu todo o processo de inspeção de fábrica e aceitação online pelos clientes. Todos os parâmetros operacionais e o desempenho do processo do equipamento atingiram os padrões exigidos, e a montagem completa aguarda o envio para a base de produção brasileira.
Compatível com precisão às condições de trabalho do cliente, adaptável às condições de produção de múltiplos masterbatches e com ampla cobertura de processos
Este sistema contínuo de mistura interna, com capacidade de produção de 200 kg por hora, é extremamente versátil e pode ser amplamente adaptado à fabricação de produtos modificados de borracha e plástico mais comuns, como masterbatch de carbonato de cálcio de alto teor de carga, masterbatch de preenchimento com pó de talco, masterbatch condutor de negro de fumo e masterbatch funcional colorido, atendendo com precisão à demanda de produção em massa de masterbatch de EVA com alto teor de negro de fumo dos clientes brasileiros. Todo o conjunto de equipamentos realiza de forma contínua os processos de alimentação, mistura interna, extrusão e descarga, com tempo de permanência dos materiais na câmara preciso e controlável. Está equipado com um sistema de exaustão sob pressão negativa a vácuo, capaz de remover eficientemente o vapor d’água e os voláteis de baixo peso molecular presentes nos materiais, melhorando desde a origem a densidade e a qualidade estética dos produtos finais de masterbatch, e adequando-se à operação normalizada de produção contínua em grandes lotes e com formulações fixas na fábrica.
Em comparação com a mistura interna em batelada tradicional, a vantagem produtiva é notável
1. Maior eficiência produtiva: abandonando o modo de operação intermitente de alimentação intermitente e espera pela descarga, toda a linha de produção consegue manter de forma estável uma operação de descarga de 200 kg/h por longo período, sendo adequada à linha automática de granulação por extrusão, o que eleva significativamente a taxa de utilização da capacidade unitária.
2. Condição de cisalhamento mais suave: a força de cisalhamento controlável durante a mistura não apenas garante a dispersão uniforme do enchimento em pó, mas também evita a degradação excessiva por cisalhamento da matriz polimérica, assegurando assim de maneira estável as propriedades mecânicas dos materiais;
3. Alta consistência do processo: ajuste em tempo real e em circuito fechado de diversos parâmetros — temperatura, pressão e velocidade —, mínima variação na diferença de cor e na dispersão entre diferentes lotes de produtos, resultando em estabilidade de qualidade dos produtos finais muito superior à do modo de produção intermitente;
4. Menor custo de operação e manutenção: a estrutura contínua apresenta aquecimento equilibrado, e o sistema global de resfriamento por água combinado com aquecimento preciso por zonas oferece maiores vantagens no controle das perdas do equipamento e do consumo energético.
Configuração personalizada de alta performance para garantir a qualidade de entrega no exterior
O modelo deste projeto brasileiro adota componentes centrais resistentes ao desgaste e à corrosão, como rotor cromado de dupla liga e parafuso nitrurado, além de integrar e controlar sistemas de controle de temperatura por zonas múltiplas, descarga servocontrolada e exaustão a vácuo. O equipamento passou por inspeções e auditorias de qualidade em múltiplas etapas — montagem e ajuste, operação de teste sem carga e calibração simulada com materiais —, tendo concluído com êxito a aceitação graças ao desempenho estável e confiável de todo o conjunto.
Esta aceitação do equipamento consolidou ainda mais a base de cooperação da empresa no mercado sul-americano de equipamentos para masterbatches de borracha e plástico. A Kerke continuará a fornecer suporte estável e eficiente de equipamentos de produção contínua para empresas de modificação de borracha e plástico, tanto no país quanto no exterior, por meio de soluções completas personalizadas de mistura e extrusão.

Unidade de granulação de dupla rosca tipo 65 da Kerke  A Extrusion Equipment Co., Ltd., responsável pelo suporte ao projeto de reciclagem de PET na Coreia, realizou com êxito a entrega do equipamento à área fabril do cliente. A empresa enviou uma equipe técnica especializada ao local para concluir todo o processo de entrega, incluindo montagem no local, ajuste online de toda a máquina e treinamento prático presencial. A capacidade projetada dessa máquina pode alcançar 300 kg/h; os parâmetros operacionais do equipamento já passaram pela calibração, as condições de operação estão estáveis e foram oficialmente atendidas as exigências para a produção em massa de granulação de resíduos de PET.
Detalhes da Implementação do Site
O equipamento entregue desta vez foi especialmente customizado e desenvolvido para o processo de reciclagem e reprocessamento de plástico PET do cliente. O host de dupla rosca modelo 65 está equipado com sistema operacional inteligente por toque, sistema preciso de alimentação por perda de peso, cilindro de controle de temperatura em múltiplas seções e gabinete elétrico de controle independente. Nossos engenheiros realizaram sucessivamente a conexão das tubulações, a verificação dos circuitos, a calibração da temperatura, o teste de transmissão em vazio e a comissionamento experimental com materiais, otimizando rigorosamente os parâmetros do processo conforme o padrão de capacidade nominal de 300 kg/h, garantindo assim a qualidade estável e controlável da plastificação, extrusão e granulação do material PET.
Durante o período de comissionamento, foi realizado simultaneamente um treinamento técnico especial, abordando o processo de partida e parada da unidade, a definição dos parâmetros técnicos de processamento do PET, as especificações de inspeção diária, a manutenção e substituição de peças de desgaste, o tratamento emergencial de falhas comuns, o plano regular de manutenção do equipamento, entre outros aspectos. Combinado com demonstrações práticas em máquinas reais, garantiu-se que os operadores coreanos fossem capazes de realizar de forma autônoma a operação segura e a manutenção básica de toda a linha de reciclagem e granulação de PET.
VISÃO GERAL DA EMPRESA
A entrega bem-sucedida dos equipamentos do projeto de reciclagem de PET na Coreia do Sul representa mais uma conquista da Kerke  no campo da reciclagem de plásticos residuais no exterior. A empresa está profundamente envolvida na pesquisa, desenvolvimento e fabricação de equipamentos de granulação por extrusão de dupla rosca, tendo lançado modelos com especificações adequadas para cenários específicos, como reciclagem de chips de garrafas PET, modificação de plásticos e granulação de novos materiais. Ao mesmo tempo, conta com um sistema integrado de serviços, incluindo instalação porta a porta, comissionamento no local, ensino técnico presencial e suporte pós-venda de longo prazo, oferecendo soluções completas e confiáveis de equipamentos de extrusão para empresas de recursos renováveis, tanto no mercado interno quanto internacional.
No futuro, a Kerke continuará a aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos de reciclagem e granulação, otimizar o sistema de prestação de serviços para projetos internacionais, expandir constantemente seu território de cooperação internacional e impulsionar o desenvolvimento da indústria global de processamento de novos materiais, com excelente qualidade de produto e serviços técnicos profissionais.

A nova linha de produção de granulação por extrusão de parafuso duplo paralelo co‑direcional completou com sucesso a montagem de toda a máquina e entrou na fase de comissionamento conjunto antes de sair da fábrica. Este conjunto de equipamentos fornecerá soluções integradas de alta performance para mistura e granulação de plásticos, atendendo clientes dos setores de plásticos modificados, materiais biodegradáveis, masterbatches funcionais e outros.
Esta linha de produção de extrusão de parafuso duplo off‑line adota uma estrutura madura de combinação de elementos de parafuso em blocos. O motor principal é equipado com um sistema de acionamento de alta potência e uma unidade de transmissão de alta precisão; aliados a um sistema de alimentação por dosagem de perda de peso multicanal, permite uma alimentação estável e precisa de matérias-primas principais, aditivos em pó, fibra de vidro e outros materiais. O cilindro do equipamento apresenta design de controle de temperatura zonal independente, suporta configuração de desvolatilização a vácuo em múltiplos estágios e consegue realizar eficientemente processos como transporte de material, fusão, dispersão por cisalhamento, purificação por exaustão, entre outros, sendo adequado para processos complexos de modificação de formulações. Toda a linha de produção conta com unidades de estiramento refrigeradas a água, secagem por ar e peletização, formando assim um processo contínuo completo de peletização.
Esta série de modelos apresenta excelente compatibilidade e pode ser amplamente utilizada em plásticos de engenharia reforçados com fibra de vidro, plásticos modificados retardantes de chama, masterbatches de alto teor de carga, materiais biodegradáveis PLA/PBAT, ligas plásticas, granulação modificada de plásticos reciclados e outros campos. De acordo com as características específicas dos materiais, os elementos de parafuso e as seções de processo podem ser ajustados de forma flexível, levando em consideração as exigências de dispersão por alto cisalhamento e processamento por baixo cisalhamento de materiais sensíveis ao calor, o que confere vantagens significativas em termos de estabilidade produtiva, controle do consumo energético e qualidade das partículas finais.
Nos últimos anos, a indústria de novos materiais tem se desenvolvido rapidamente, e o mercado passou a exigir maior adaptabilidade dos processos e níveis mais elevados de automação nos equipamentos de modificação. A Kolke continuou a aprofundar a pesquisa, o desenvolvimento e a fabricação de equipamentos de extrusão de parafuso duplo, otimizando constantemente a estrutura do motor principal, o sistema de controle e os esquemas de máquinas auxiliares, além de atualizar continuamente o desempenho dos equipamentos conforme as necessidades iterativas das formulações da indústria downstream.
Na etapa seguinte, após a conclusão de todos os testes de fábrica, este conjunto de equipamentos será enviado ao local do cliente para início da produção. A Kolke também continuará a contar com seu próprio acervo tecnológico para oferecer equipamentos de extrusão personalizados e suporte técnico integral de processos às empresas de novos materiais, tanto nacionais quanto internacionais, contribuindo assim para o desenvolvimento de alta qualidade da indústria de novos materiais plásticos.

Automação e integração de todo o processo para criar um plano de produção de modificação eficiente e livre de poeira
Este conjunto completo de equipamentos off-line é composto por três unidades centrais: sistema automático de desembalagem e carregamento de sacos de tonelada, plataforma de dosagem e mistura de múltiplos componentes com perda de peso, e unidade principal de extrusão de parafuso duplo co‑rotativo. Toda a linha de produção está equipada com um sistema integrado de controle centralizado baseado em PLC, que permite operação sem supervisão durante todo o processo, desde a entrada das matérias-primas na fábrica até a extrusão de plastificação. No lado esquerdo do equipamento, encontra-se um mecanismo elétrico de elevação para desembalar sacos de tonelada, capaz de içar diretamente grandes quantidades de matéria-prima, realizando a abertura automática e hermética dos sacos. Com uma tubulação de remoção de poeira sob pressão negativa, resolve completamente o problema do excesso de poeira associado à alimentação manual tradicional e atende aos padrões de verificação de produção ambientalmente sustentável; Na parte central, está instalado um sistema de pesagem multicomponente, que realiza a dosagem precisa e independente das diversas matérias-primas, mantendo a precisão da proporção dentro de ±0,3%, evitando efetivamente diferenças de cor e flutuações de desempenho nos produtos finais causadas pela dosagem manual e garantindo a estabilidade dos lotes de masterbatches.
O motor principal da linha de produção adota uma estrutura de extrusão de parafuso duplo co‑rotativo de alto torque, equipado com um motor acionador especial de alta potência e um sistema de redução de velocidade robusto, adequado para processar diversos materiais de difícil manuseio, como masterbatches de alta carga de carbonato de cálcio, materiais de cabos livres de halogênios e baixa emissão de fumaça, modificações de plásticos de engenharia, masterbatches coloridos, entre outros. A capacidade de produção estável de uma única linha pode alcançar 600–800 kg/h. O elemento de rosca em bloco modular permite ajustes personalizados da relação comprimento/diâmetro conforme necessário e, combinado com um dispositivo de evacuação a vácuo de múltiplos estágios, consegue eliminar completamente pequenas moléculas voláteis presentes nos materiais, melhorando assim a qualidade das partículas plásticas finais.
A personalização integral de toda a linha ajuda empresas de borracha e plásticos a reduzir custos e aumentar a eficiência
Esta linha de produção oferece um pacote completo de entrega “tudo em um”. O motor principal, as máquinas auxiliares de dosagem e os equipamentos de transporte e remoção de poeira são todos desenvolvidos e fabricados internamente pela empresa. O sistema de controle eletrônico de todo o conjunto é unificado e testado em conjunto, solucionando problemas comuns de adaptação de equipamentos e de complexidade no suporte pós‑venda enfrentados por muitos fabricantes do setor. Isso reduz drasticamente os custos trabalhistas das empresas; a estrutura fechada de transporte sob pressão negativa diminui a perda de matérias-primas, enquanto a dosagem de alta precisão minimiza o desperdício de insumos, ajudando fabricantes de borracha e plásticos a reduzir os custos totais de produção considerando aspectos como mão de obra, matérias-primas e consumo de energia.
PERSPECTIVA DO SETOR
Atualmente, a demanda por controle ambiental e modernização da automação na indústria de modificações de borracha e plásticos continua a crescer, e a linha de produção de granulação integrada, totalmente automática e hermética, tornou-se a tendência predominante de atualização de equipamentos nesse setor. A Kolke continuará a aprofundar a pesquisa e o desenvolvimento de equipamentos de extrusão de parafuso duplo, aperfeiçoando tecnologias complementares de dosagem com perda de peso e alimentação automática, e lançando novos conjuntos completos de linhas de produção de extrusão, customizadas para diferentes capacidades produtivas e tipos de materiais, contribuindo assim para a transformação inteligente da indústria de fabricação de borracha e plásticos.

Arte e precisão: toda a estrutura da máquina alcança uma melhoria de desempenho
Este equipamento off-line adota uma base integrada em estrutura de aço espessado, com um sistema principal de acionamento de alta potência e conversão de frequência. A caixa de transmissão redutora de alto torque é capaz de suportar condições de processamento de alta resistência, como reforço com fibra de vidro e altas cargas de enchimento em pó, apresentando operação suave e limite superior de carga mais elevado. Na parte superior da unidade, está instalada uma unidade independente de alimentação forçada com conversão de frequência, enquanto o compartimento especial de mistura conta com motor de acionamento próprio, permitindo uma alimentação precisa e quantitativa para materiais de difícil transporte, como resíduos triturados, pós e fibras longas de vidro. O motor principal e o sistema de alimentação estão interligados para regular a velocidade, evitando eficazmente problemas de transbordamento e quebra dos materiais, garantindo assim a estabilidade da proporção da fórmula. A seção central de mistura utiliza um cilindro de liga resistente ao desgaste em formato de bloco e uma estrutura de parafuso duplo de engrenagem mútua; os elementos modulares do parafuso podem ser combinados livremente conforme diferentes processos, além de incorporar controle térmico em múltiplos estágios e estrutura de desvolatilização sob vácuo em vários níveis, removendo rapidamente a umidade e voláteis de baixo peso molecular presentes nos materiais, o que melhora significativamente a pureza e as propriedades mecânicas das partículas plásticas acabadas. O design da estrutura de autolimpeza do parafuso reduz o tempo necessário para trocas de material e mudanças de cor, adaptando-se à demanda por produção flexível em múltiplas categorias.
Ampla adaptação em diversos campos, abrangendo toda a cadeia da indústria de novos materiais
Esta série de extrusoras de parafuso duplo apresenta forte compatibilidade de processos, podendo suportar o processamento e a produção de muitos tipos de materiais poliméricos:
1. Modificação de plásticos de engenharia: granulação de PP, PA, PC, ABS com reforço de fibra de vidro, retardante de chamas e modificações antiestáticas;
2. Materiais biodegradáveis: mistura, enchimento e modificação de resinas totalmente degradáveis como PLA e PBAT;
3. Fabricação de masterbatches funcionais: processamento de masterbatches de cor de alta concentração, masterbatches preenchidos com carbonato de cálcio e masterbatches auxiliares funcionais;
4. Utilização de recursos renováveis: reciclagem e granulação de filmes, fragmentos de garrafas e resíduos plásticos industriais;
5. Polímeros especiais: elastômero termoplástico TPE, materiais para cabos e misturas de ligas poliméricas.
Diferentemente do esquema tradicional de granulação por tira de tração, este modelo pode ser adaptado a diversos processos de pós-tratamento, como corte quente em anel d’água e granulação subaquática, além de permitir uma combinação flexível de toda a linha de produção, de acordo com a capacidade produtiva e as características dos materiais do cliente, atendendo às necessidades diferenciadas desde pequenas e médias linhas de teste até linhas de produção em massa de 10 mil toneladas.
Cultivando profundamente o segmento de equipamentos de extrusão e contribuindo continuamente para a melhoria da qualidade e eficiência da indústria de novos materiais
Como fábrica de origem especializada em P&D e fabricação de equipamentos de extrusão de parafuso gêmeo na China, a Kolke sempre se concentrou na localização e na atualização dos equipamentos de processamento de materiais poliméricos, otimizando continuamente os três principais indicadores — torque do equipamento, eficiência de mistura e controle do consumo de energia — contando com uma oficina padronizada de manufatura inteligente e um sistema maduro de comissionamento completo da máquina. Esta nova leva de unidades saiu da linha de montagem sem problemas, ampliando ainda mais a capacidade de entrega dos modelos produzidos em grande escala pela empresa. No futuro, a empresa continuará a aprofundar seu atuação nos segmentos de plásticos modificados, materiais degradáveis e plásticos reciclados, contribuindo para que a indústria de novos materiais alcance uma produção eficiente, de baixo carbono e inteligente, por meio de equipamentos de extrusão de alta estabilidade e elevada adaptabilidade.