Month: Июль 2026 года

Недавно наша индивидуально сконструированная установка непрерывного смешения ECM250S прошла полный цикл заводской проверки и онлайн‑приёмки со стороны заказчиков. Все эксплуатационные параметры и технологические характеристики оборудования соответствуют стандартам, а готовая сборка ожидает отгрузки на производственную базу в Бразилии.
Точно соответствует рабочим условиям заказчика, адаптируется к многокомпонентным условиям производства и обладает широким спектром технологических возможностей
Данная система непрерывного внутреннего смешения с производительностью 200 кг в час чрезвычайно универсальна и может широко применяться для выпуска основных модифицированных резинопластиковых продуктов, таких как высоконаполненные маточные смеси с карбонатом кальция, маточные смеси с наполнением тальком, проводящие маточные смеси на основе сажи и цветовые функциональные маточные смеси, точно удовлетворяя потребности бразильских клиентов в массовом производстве EVA‑смесей с высоким содержанием сажи. Весь комплекс оборудования обеспечивает непрерывный цикл подачи сырья, внутреннего смешения, экструзии и выгрузки; время пребывания материалов в рабочей камере точно регулируется и контролируется. Установка оснащена системой вакуумного отсоса, которая эффективно удаляет водяной пар и низкомолекулярные летучие вещества из материала, что позволяет уже на стадии производства повышать плотность и внешнее качество готовых маточных смесей, а также соответствовать нормализованному режиму непрерывного производства крупных партий по фиксированным рецептам на заводе.
По сравнению с традиционным периодическим внутренним смешением преимущества производства очевидны
1. Более высокая производительность: отказ от прерывистого режима работы — поэтапной подачи и ожидания выгрузки — позволяет всей производственной линии стабильно поддерживать производство с выводом 200 кг/ч в течение длительного времени; оборудование отлично интегрируется с автоматической линией экструзии‑грануляции, существенно повышая коэффициент использования установленной мощности.
2. Более щадящие условия работы при сдвиговых нагрузках: управляемая сила сдвига при смешении обеспечивает равномерное диспергирование порошковых наполнителей, не вызывая при этом чрезмерной деформации полимерной матрицы, тем самым стабильно сохраняя механические свойства материалов.;
3. Высокая стабильность процесса: осуществляется реальное время замкнутая корректировка температурных, давленческих и скоростных параметров; минимальные колебания цветовой гаммы и однородность дисперсии различных партий продукции; качество готовых изделий значительно превосходит показатели периодического производства.;
4. Более низкие эксплуатационные и ремонтные затраты: благодаря непрерывной конструкции достигается равномерный нагрев, а система глобального водяного охлаждения в сочетании с зональным точным регулированием температуры демонстрирует значительные преимущества в снижении потерь оборудования и энергозатрат.
Жёсткая индивидуальная конфигурация — гарантия качества поставок за рубеж
В данном бразильском проекте использованы износостойкие и коррозионностойкие ключевые компоненты, такие как двухслойный хромированный ротор и азотированный шнек; интегрированы и надёжно контролируются многосекционная зональная терморегулировка, сервопривод выгрузки и вакуумная система отсоса. Оборудование прошло многоступенчатую проверку качества и аудит сборки и наладки, тестовую работу вхолостую, а также имитационную калибровку с материалами, успешно завершив приёмку стабильной и надёжной работой всего агрегата.
Эта процедура приёмки оборудования ещё раз укрепила основу сотрудничества компании на рынке оборудования для производства маточных смесей из резины и пластика в Южной Америке. Компания Kerke продолжит предоставлять стабильную и эффективную поддержку непрерывного производства предприятиям по модификации резины и пластика внутри страны и за её пределами, предлагая индивидуальные комплексные решения по смешению и экструзии.

Твин-шнековый гранулирующий агрегат модели 65 компании Kerke  Компания «Экструзионное оборудование», обеспечивающая реализацию проекта по переработке ПЭТ в Корее, успешно осуществила поставку оборудования на территорию завода заказчика. Специалисты компании направили на объект профессиональную техническую команду для выполнения полного комплекса работ: монтажа оборудования непосредственно на месте, проведения онлайн‑наладки всего агрегата и организации практического обучения на площадке. Проектная производительность данного устройства достигает 300 кг/ч; эксплуатационные параметры оборудования прошли калибровку, режимы работы стабильны, и официально созданы условия для массового производства гранул из отходов ПЭТ.
Подробности реализации сайта
Поставленное оборудование специально адаптировано и разработано под технологический процесс переработки и повторного использования ПЭТ‑пластика заказчика. Шнековый узел модели 65 оснащён интеллектуальной сенсорной системой управления, точной системой дозирования по весу, многосекционным цилиндром с зонированным температурным контролем и отдельным электрическим шкафом управления. Наши инженеры последовательно выполнили соединение трубопроводов, проверку электрических цепей, калибровку температурных режимов, холостые испытания трансмиссии и пробную запускную наладку с использованием сырья, строго оптимизировав технологические параметры в соответствии со стандартом номинальной производительности 300 кг/ч, чтобы обеспечить стабильное и управляемое качество пластификации, экструзии и гранулирования ПЭТ‑материала.
В период пусконаладочных работ одновременно проводилось специальное техническое обучение: операторам корейского производства были подробно разъяснены процедуры запуска и остановки установки, порядок задания технологических параметров обработки ПЭТ, правила ежедневного технического осмотра, методы обслуживания и замены изнашиваемых деталей, алгоритмы устранения типовых неисправностей, а также план регулярного технического обслуживания оборудования. В сочетании с демонстрационными практическими занятиями на реальном оборудовании было гарантировано, что сотрудники партнёра смогут самостоятельно осуществлять безопасную эксплуатацию и базовое техническое обслуживание всей линии по переработке и гранулированию ПЭТ.
ОБЗОР КОРПОРАТИВНОЙ СФЕРЫ
Успешная поставка оборудования для проекта по переработке ПЭТ в Южной Корее стала очередным достижением компании Kerke  в области зарубежной переработки отходов пластмасс. Компания активно участвует в исследованиях, разработке и производстве шнековых экструзионно‑гранулирующих установок, предлагая модели соответствующих характеристик для различных сценариев — переработки чипов из ПЭТ‑бутылок, модификации пластиков и гранулирования новых материалов. При этом компания предоставляет комплексную сервисную поддержку: от монтажа «от двери до двери» и пусконаладочных работ на месте до очных технических тренингов и долгосрочной послепродажной поддержки, обеспечивая предприятия по переработке возобновляемых ресурсов как в стране, так и за рубежом полноценными решениями стабильного экструзионного оборудования.
В дальнейшем компания Kerke продолжит совершенствовать характеристики оборудования для переработки и гранулирования, оптимизировать систему сервисного обслуживания зарубежных проектов, постоянно расширять географию международного сотрудничества и способствовать развитию глобальной индустрии переработки новых материалов благодаря высокому качеству продукции и профессиональному техническому сервису.

Новая соосная параллельная двухшнековая экструзионно‑гранулирующая производственная линия успешно прошла сборку всего оборудования и перешла к стадии совместной наладки ещё до отгрузки с завода. Этот комплекс установок обеспечит высокопроизводительные интегрированные решения для смешивания и гранулирования пластиков для клиентов в сферах модифицированных пластмасс, биоразлагаемых материалов, функциональных мастербатчей и других отраслей.
Данная внеочередная двухшнековая экструзионная производственная линия использует проверенную конструкцию блочно‑сборочной системы шнеков. Главный двигатель оснащён мощной приводной системой и высокоточным механизмом трансмиссии; благодаря многоканальной системе дозирования по весу обеспечивается стабильная и точная подача основных материалов, порошковых добавок, стекловолокна и других компонентов. Цилиндр оборудования выполнен по зонированной независимой системе регулирования температуры, поддерживает многоступенчатую вакуумную десорбцию, эффективно реализует процессы транспортировки материала, его плавления, сдвигового рассеивания, очистки от летучих веществ и другие операции, что делает её пригодной для сложных технологических процессов модификации составов. Вся линия оснащена водяным охлаждением, воздушной сушкой и агрегатами гранулирования, формируя полноценный непрерывный процесс гранулирования.
Данная серия моделей обладает исключительной совместимостью и может широко применяться в таких областях, как армированные стекловолокном инженерные пластмассы, огнестойкие модифицированные пластмассы, высокофиллерные мастербатчи, биоразлагаемые материалы PLA/PBAT, пластиковые сплавы, а также в модификации и гранулировании вторичных пластиков. В зависимости от характеристик материалов можно гибко настраивать элементы шнеков и технологические секции, учитывая требования к высокому сдвиговому рассеиванию и низкоскоростной обработке термочувствительных материалов, что обеспечивает значительные преимущества в стабильности производства, контроле энергопотребления и качестве готовых гранул.
В последние годы отрасль новых материалов стремительно развивается, и рынок предъявляет всё более высокие требования к технологической адаптивности и уровню автоматизации модифицированного оборудования. Компания Kolke продолжает углублять исследования и разработки, а также производство двухшнекового экструзионного оборудования, постоянно оптимизирует конструкцию главного двигателя, систему управления и схемы вспомогательных устройств, непрерывно повышая эксплуатационные характеристики оборудования в соответствии с потребностями поэтапного совершенствования рецептур конечных отраслей.
На следующем этапе, после завершения всех заводских испытаний, данный комплекс оборудования будет отправлен на площадку заказчика для запуска производства. Кроме того, компания Kolke продолжит опираться на собственные технологические наработки, предоставляя индивидуальные решения в области экструзионного оборудования и комплексную техническую поддержку технологических процессов для предприятий отрасли новых материалов как в стране, так и за рубежом, способствуя качественному развитию отрасли новых пластиковых материалов.

Автоматизация и интеграция всего технологического процесса для создания беспылевого и эффективного производства модифицированных материалов
Данный комплект оборудования для офлайн-производства состоит из трёх ключевых узлов: автоматической системы распаковки и загрузки тоннажных мешков, платформы многокомпонентного дозирования и смешивания с учетом потерь веса, а также ко‑направленного двойного шнекового экструдера. Вся производственная линия оснащена интегрированной централизованной системой управления на базе ПЛК, что обеспечивает бесчеловечную эксплуатацию на протяжении всего процесса — от поступления сырья на предприятие до пластичной экструзии. С левой стороны установки установлен подъёмный электрический механизм для распаковки тоннажных мешков, способный непосредственно поднимать целые тонны сырья и осуществлять герметичное автоматическое разрушение мешка. Благодаря системе удаления пыли под отрицательным давлением полностью решается проблема выброса пыли при традиционной ручной загрузке, что соответствует требованиям экологической сертификации производства; средний уровень оборудован многокамерной системой дозирования с учётом потерь веса, где различные компоненты сырья взвешиваются независимо и с высокой точностью, а точность соотношения контролируется в пределах ±0,31–±0,33%, эффективно предотвращая цветовые различия и колебания свойств готовой продукции, обусловленные ручным дозированием, и обеспечивая стабильность партий готовых концентратов.
Основной двигатель производственной линии выполнен по конструкции ко‑направленного двойного шнекового экструдера с высоким крутящим моментом, оснащён мощным специализированным приводным двигателем и усиленной системой понижения скорости, что позволяет обрабатывать самые сложные материалы — такие как высоконаполненные концентраты карбоната кальция, низдымные безгалогенные кабельные материалы, модифицированные инженерные пластики, цветные концентраты и др. Стабильная производительность одной линии достигает 600–800 кг/ч. Шнековый элемент блочной конструкции допускает индивидуальную настройку соотношения длины к диаметру, а многоступенчатая вакуумная система отвода воздуха позволяет полностью удалить малолетучие молекулы из материала и повысить качество готовых пластиковых гранул.
Комплексная индивидуальная настройка всей линии помогает предприятиям резиновой и пластмассовой отрасли снизить затраты и повысить эффективность
Данная производственная линия представляет собой комплексное решение «под ключ». Основной двигатель, вспомогательные устройства дозирования и оборудование для транспортировки и удаления пыли разработаны и произведены самим предприятием. Единая электронная система управления всем оборудованием проходит единое тестирование и настройку, что устраняет основные проблемы несовместимости оборудования и сложностей послепродажного обслуживания, характерные для многих производителей отрасли. Это значительно снижает трудозатраты компаний; закрытая конструкция транспортировки под отрицательным давлением минимизирует потери сырья, а высокоточное дозирование с учётом потерь веса уменьшает отходы, позволяя производителям резины и пластмасс сократить совокупные производственные издержки за счёт оптимизации человеческих ресурсов, сырья и энергопотребления.
ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В настоящее время спрос на экологический контроль и автоматизацию в отрасли модификации резиновых и пластмассовых материалов продолжает расти, и полностью автоматические герметичные интегрированные линии по производству гранул стали основной тенденцией модернизации оборудования в этой сфере. Компания Kolke будет и дальше углублять исследования и разработки в области оборудования для двойного шнекового экструдирования, совершенствовать технологии дозирования с учётом потерь веса и автоматической подачи, а также выпускать всё больше индивидуально адаптированных комплектов экструзионных линий, подходящих для различных производственных мощностей и видов сырья, тем самым способствуя интеллектуальной трансформации отрасли производства резины и пластмасс.

Мастерство и точность: вся конструкция машины обеспечивает повышение эксплуатационных характеристик
Это оборудование для непрерывной работы оснащено интегрированной основой из усиленной стальной конструкции и мощной системой главного привода с частотным регулированием. Редукторная передача с высоким крутящим моментом способна выдерживать жёсткие технологические условия, такие как армирование стекловолокном и использование высокофракционных наполнителей; при этом обеспечивается плавная работа и повышенная предельная нагрузка. Верхняя часть установки оборудована независимым приводом с частотным регулированием для принудительной подачи материала, а специальный смесительный бункер оснащён собственным приводным двигателем, что позволяет точно и дозированно подавать трудноперевозимые материалы — измельчённые отходы, порошки и длинные стекловолокна. Главный двигатель и система подачи взаимосвязаны для регулирования скорости, что эффективно предотвращает переполнение и разрывы материала, обеспечивая стабильность соотношения компонентов. В ключевой зоне смешивания применены износостойкий сплавный цилиндр блочного типа и совместно зацепляющаяся двухшнековая конструкция; модульные шнековые элементы могут свободно комбинироваться в зависимости от технологического процесса. Кроме того, интегрированы многоступенчатая температурная регулировка и многоступенчатая вакуумная десорбция, позволяющие быстро удалять влагу и летучие вещества малой молекулярной массы из сырья, значительно повышая чистоту и механические свойства готовых пластиковых гранул. Конструкция самопромывающегося шнека сокращает время очистки при смене материала или цвета, адаптируясь к требованиям гибкого производства различных категорий изделий.
Широкая применимость в самых разных областях, охватывающая всю цепочку производства новых материалов
Данная серия двухшнековых экструдеров обладает высокой технологической универсальностью и может использоваться для переработки и производства множества видов полимерных материалов:
1. Модификация технических пластиков: грануляция ПП, ПА, ПК, АБС с армированием стекловолокном, огнестойкими и антистатическими добавками;
2. Биоразлагаемые материалы: смешивание полностью разлагаемых смол ПЛА и ПБАТ, их наполнение и модификация;
3. Производство функциональных концентратов: изготовление высококонцентрированных цветовых концентратов, концентратов с карбонатом кальция и функциональных вспомогательных концентратов;
4. Использование возобновляемых ресурсов: переработка и грануляция плёнок, хлопьев от бутылок и промышленных пластиковых отходов;
5. Специальные полимеры: термопластичные эластомеры ТПЭ, кабельные материалы и смесь полимерных сплавов.
В отличие от традиционной схемы грануляции с помощью вытягивающей ленты, данная модель может быть адаптирована к различным видам последующей обработки, таким как горячее резание водяным кольцом и подводная грануляция, а также гибко интегрироваться в общую производственную линию в соответствии с производственной мощностью заказчика и особенностями материала, удовлетворяя разнообразные потребности — от небольших опытных линий до крупномасштабных производственных линий мощностью до 10 тысяч тонн.
Глубокое освоение сегмента экструзионного оборудования и постоянное содействие повышению качества и эффективности отрасли новых материалов
Как завод‑источник, специализирующийся на НИОКР и производстве двухшнекового экструзионного оборудования в Китае, компания Kolke всегда уделяла особое внимание локализации и модернизации оборудования для переработки полимерных материалов, а также непрерывно оптимизировала три ключевых показателя — крутящий момент оборудования, эффективность смешивания и контроль энергопотребления — благодаря стандартизированной интеллектуальной производственной мастерской и отлаженной системе комплексной настройки готовой машины. Эта партия установок успешно сошла с конвейера, что ещё больше расширило возможности компании по выпуску крупносерийных моделей. В дальнейшем предприятие продолжит углублять свои позиции в области модифицированных пластиков, биоразлагаемых материалов и переработанных пластиков, обеспечивая индустрию новых материалов высокоэффективным, низкоуглеродным и интеллектуальным производством благодаря экструзионному оборудованию с высокой стабильностью и широкими адаптивными возможностями.