Month: Julio de 2026

Recientemente, nuestra unidad de mezcladora continua personalizada ECM250S ha completado todo el proceso de inspección de fábrica y la aceptación en línea por parte de los clientes. Todos los parámetros operativos y el rendimiento del proceso del equipo han alcanzado los estándares requeridos, y el conjunto completo se encuentra listo para ser enviado a la base de producción brasileña.
Se ajusta con precisión a las condiciones de trabajo del cliente, adapta su funcionamiento a múltiples condiciones de producción de masterbatch y ofrece una amplia cobertura de procesos
Este sistema continuo de mezcla interna, con una capacidad de producción de 200 kg por hora, es extremadamente versátil y puede adaptarse ampliamente a la fabricación de productos modificados comunes de caucho y plástico, como masterbatch de carbonato de calcio de alta carga, masterbatch de relleno de polvo de talco, masterbatch conductor de negro de humo y masterbatch funcional de color, satisfaciendo con exactitud la demanda de producción masiva de masterbatch de EVA con alto contenido de negro de humo de los clientes brasileños. El conjunto completo del equipo permite la operación continua de todo el proceso —alimentación, mezcla interna, extrusión y descarga—, garantizando un tiempo de residencia preciso y controlable de los materiales en la cavidad. Además, cuenta con un sistema de evacuación por presión negativa al vacío, que elimina eficientemente el vapor de agua y los volátiles de bajo peso molecular presentes en los materiales, mejorando desde la fuente la densidad y la calidad estética de los productos finales de masterbatch, y adaptándose así a la operación normalizada de producción continua en lotes grandes y con fórmulas fijas en la planta.
En comparación con la mezcla interna por lotes tradicional, sus ventajas productivas son notables
1. Mayor eficiencia productiva: Al abandonar el modo de operación intermitente —con alimentación discontinua y espera para la descarga—, la línea de producción puede mantener de forma estable durante largos periodos una tasa de descarga de 200 kg/h; además, resulta adecuada para la línea automática de granulación por extrusión, lo que incrementa considerablemente la utilización de la capacidad unitaria.
2. Condiciones de cizalladura más suaves: La fuerza de cizalladura controlada durante la mezcla no solo asegura una dispersión uniforme del relleno en polvo, sino que también evita una degradación excesiva por cizalladura de la matriz polimérica, garantizando así de manera estable las propiedades mecánicas del material.;
3. Alta consistencia del proceso: Se realiza un ajuste en tiempo real y en circuito cerrado de diversos parámetros —temperatura, presión y velocidad—, minimizando las fluctuaciones en la diferencia de color y la dispersión entre distintos lotes de productos; de este modo, la estabilidad de la calidad de los productos terminados supera con creces la obtenida mediante métodos de producción intermitente.;
4. Menores costos de operación y mantenimiento: Su estructura continua permite un calentamiento equilibrado, mientras que el sistema global de refrigeración por agua combinado con un control de temperatura zonificado y de alta precisión presenta mayores ventajas en cuanto al control de las pérdidas del equipo y del consumo energético.
Configuración personalizada de alto nivel para garantizar la calidad de entrega en el mercado exterior
El modelo de este proyecto brasileño incorpora componentes centrales resistentes al desgaste y a la corrosión, como el rotor cromado de doble aleación y el tornillo nitrurado, además de integrar y controlar un sistema de regulación de temperatura por zonas, una descarga servocontrolada y un sistema de evacuación al vacío. El equipo ha sido sometido a múltiples niveles de inspección y auditoría de calidad durante el montaje y la puesta a punto, así como a pruebas de funcionamiento en vacío y a calibraciones simuladas con materiales, concluyendo exitosamente la aceptación gracias a un rendimiento estable y confiable de toda la máquina.
Esta aceptación del equipo ha consolidado aún más la base de cooperación de la empresa en el mercado sudamericano de equipos para masterbatch de caucho y plástico. Kerke seguirá proporcionando apoyo con equipos de producción continua estables y eficientes a empresas de modificación de caucho y plástico, tanto nacionales como internacionales, mediante soluciones completas personalizadas de mezcla y extrusión.

Unidad de granulación de doble tornillo tipo 65 de Kerke  Extrusion Equipment Co., Ltd., que apoya el proyecto de reciclaje de PET en Corea, fue entregada con éxito en el área fabril del cliente. La empresa envió un equipo técnico profesional al lugar para completar todo el proceso de entrega del equipo: montaje in situ, puesta en marcha en línea de toda la máquina y capacitación práctica en el sitio. La capacidad diseñada de esta máquina puede alcanzar 300 kg/h; los parámetros operativos del equipo han superado la calibración, las condiciones de funcionamiento son estables y se han cumplido oficialmente las condiciones para la producción en masa de granulación de residuos de PET.
Detalles de la implementación del sitio
El equipo entregado en esta ocasión fue especialmente personalizado y desarrollado para el proceso de reciclaje y reutilización del plástico PET del cliente. El host de doble tornillo modelo 65 está equipado con un sistema operativo táctil inteligente, un sistema de alimentación por pérdida de peso preciso, un cilindro de control de temperatura zonificado en varias secciones y un gabinete eléctrico de control independiente. Nuestros ingenieros completaron sucesivamente la conexión de tuberías, la verificación de circuitos, la calibración de temperaturas, la prueba de transmisión en vacío y la puesta en marcha experimental con materiales, optimizando rigurosamente los parámetros del proceso según el estándar de capacidad nominal de 300 kg/h, para garantizar una calidad estable y controlable en la plastificación, extrusión y granulación del material PET.
Durante el período de puesta en marcha, se llevó a cabo simultáneamente una formación técnica especializada, en la que se explicaron a los operadores de producción coreanos el proceso de arranque y parada de la unidad, la asignación de parámetros técnicos para el procesamiento del PET, las especificaciones de inspección diaria, el mantenimiento y sustitución de piezas de desgaste, el tratamiento de emergencia ante fallas comunes, así como el plan regular de mantenimiento del equipo, entre otros aspectos. Combinado con la enseñanza práctica mediante la operación demostrativa de máquinas reales, se aseguró que el personal del socio pudiera realizar de manera autónoma la operación segura y el mantenimiento básico de toda la línea de reciclaje y granulación de PET.
VISIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
La exitosa entrega del equipo del proyecto de reciclaje de PET en Corea del Sur constituye otro logro de Kerke  en el campo del reciclaje de plásticos residuales en el extranjero. La empresa participa profundamente en la investigación, desarrollo y fabricación de equipos de granulación por extrusión de doble tornillo, habiendo lanzado modelos con especificaciones correspondientes para escenarios específicos como el reciclaje de virutas de botellas de PET, la modificación de plásticos y la granulación de nuevos materiales. Al mismo tiempo, cuenta con un sistema integral de servicios que incluye instalación puerta a puerta, puesta en marcha in situ, enseñanza técnica presencial y soporte postventa a largo plazo, ofreciendo soluciones completas de equipos de extrusión estables para empresas de recursos renovables tanto nacionales como internacionales.
En el futuro, Kerke continuará mejorando el rendimiento de sus equipos de reciclaje y granulación, optimizando el sistema de servicio para proyectos en el extranjero, ampliando de forma continua su territorio de cooperación internacional y potenciando el desarrollo de la industria global del procesamiento de nuevos materiales mediante una excelente calidad de producto y servicios técnicos profesionales.

La nueva línea de producción de granulación por extrusión de doble tornillo paralelo co‑direccional completó con éxito el montaje completo de la máquina y entró en la etapa de ajuste conjunto antes de salir de fábrica. Este equipo ofrecerá soluciones integradas de alta eficiencia para la mezcla y granulación de plásticos a clientes de los sectores de plásticos modificados, materiales biodegradables, masterbatches funcionales y otras industrias.
Esta línea de producción de extrusión de doble tornillo fuera de línea adopta una estructura madura basada en combinaciones modulares de tornillos. El motor principal está equipado con un sistema de accionamiento de alta potencia y una unidad de transmisión de alta precisión; además, gracias a un sistema de alimentación dosificadora por pérdida de peso multicanal, permite una alimentación estable y precisa de materias primas principales, aditivos en polvo, fibra de vidrio y otros materiales. El cilindro del equipo cuenta con un diseño de control de temperatura zonal e independiente y admite una configuración de desvolatilización al vacío de múltiples etapas, lo que permite llevar a cabo de manera eficiente procesos como el transporte del material, la fusión, la dispersión por cizalladura, la purificación mediante evacuación, entre otros, siendo adecuado para procesos complejos de modificación de formulaciones. La línea completa incluye unidades de estirado refrigeradas por agua, secado por aire y peletizado, conformando así un proceso continuo completo de peletizado.
Esta serie de modelos presenta una excelente compatibilidad y puede emplearse ampliamente en plásticos de ingeniería reforzados con fibra de vidrio, plásticos modificados retardantes de llama, masterbatches de alto contenido de carga, materiales biodegradables PLA/PBAT, aleaciones plásticas, granulación modificada de plásticos reciclados y otros campos. Según las características específicas de cada material, los elementos del tornillo y las secciones de proceso pueden ajustarse de forma flexible, atendiendo tanto a los requerimientos de dispersión bajo alta cizalladura como a los de procesamiento a baja cizalladura para materiales termosensibles, lo que confiere importantes ventajas en cuanto a la estabilidad de producción, el control del consumo energético y la calidad de las partículas finales.
En los últimos años, la industria de los nuevos materiales ha experimentado un rápido desarrollo, y el mercado ha exigido mayores niveles de adaptabilidad de los procesos y automatización en los equipos de modificación. Kolke ha seguido profundizando en la investigación, el desarrollo y la fabricación de equipos de extrusión de doble tornillo, optimizando continuamente la estructura del motor principal, el sistema de control y las soluciones de máquinas auxiliares, mientras actualiza de forma constante el rendimiento del equipo según las necesidades iterativas de las formulaciones de la industria downstream.
En la próxima etapa, tras completar todas las pruebas de fábrica, este equipo será enviado al sitio del cliente para su puesta en producción. Asimismo, Kolke seguirá apoyándose en su propio acumulado tecnológico para proporcionar equipos de extrusión personalizados y paquetes integrales de soporte técnico de proceso a empresas de nuevos materiales tanto nacionales como internacionales, contribuyendo así al desarrollo de alta calidad de la industria de los nuevos materiales plásticos.

Automatización e integración de todo el proceso para crear un plan de producción de modificación libre de polvo y eficiente
Este conjunto completo de equipos fuera de línea consta de tres unidades principales: un sistema automático de desembalaje y carga para sacos de tonelada, una plataforma de dosificación y medición de pérdida de peso multicomponente, y un equipo principal de extrusión de doble tornillo co-rotatorio. Toda la línea de producción está equipada con un sistema centralizado de control PLC integrado, que permite operar sin supervisión durante todo el proceso, desde la entrada de materias primas en la fábrica hasta la extrusión de plastificación. En el lado izquierdo del equipo se encuentra un mecanismo eléctrico elevador para el desembalaje de sacos de tonelada, capaz de izar directamente grandes cantidades de materias primas para realizar de forma sellada el rompimiento automático de los sacos. Gracias a una tubería de extracción de polvo a presión negativa, se resuelve completamente el problema de la contaminación por polvo asociada a la alimentación manual tradicional y se cumple con las normas de verificación de producción respetuosa con el medio ambiente; en la parte central se instala un sistema multialmacén de medición de pérdida de peso, donde las materias primas multicomponentes se pesan de manera independiente y precisa, manteniendo la exactitud de la proporción dentro de ±0,3%, lo que evita eficazmente diferencias de color y fluctuaciones en el rendimiento de los productos finales causadas por la dosificación manual, garantizando así la estabilidad de lote de los masterbatches.
El motor principal de la línea de producción adopta una estructura de extrusión de doble tornillo co-rotatorio de alto par, equipada con un motor especial de alta potencia y un sistema de reducción de velocidad de servicio pesado, adecuado para procesar diversos materiales difíciles, como masterbatches de alta carga de carbonato de calcio, materiales para cables libres de halógenos y bajo humo, modificaciones de plásticos de ingeniería, masterbatches de color, entre otros. La capacidad de producción estable de una sola línea puede alcanzar entre 600 y 800 kg/h. Los elementos de tornillo tipo bloque de construcción permiten ajustar a demanda la relación longitud-diámetro, y junto con un dispositivo de evacuación al vacío de múltiples etapas, logran eliminar completamente las pequeñas moléculas volátiles presentes en los materiales, mejorando así la calidad de las partículas plásticas finales.
La personalización integral de toda la línea ayuda a las empresas de caucho y plástico a reducir costos y aumentar la eficiencia
Esta línea de producción ofrece un esquema integral de entrega llave en mano. El motor principal, las máquinas auxiliares de dosificación y los equipos de transporte y eliminación de polvo han sido desarrollados y fabricados de forma independiente por la propia empresa. El sistema de control electrónico de todo el conjunto está unificado y se prueba conjuntamente, solucionando así los problemas habituales de incompatibilidad entre equipos y la complejidad de la postventa en muchos fabricantes del sector. Esto reduce drásticamente los costos laborales de la empresa; además, la estructura cerrada de transporte a presión negativa minimiza la pérdida de materias primas, mientras que la dosificación de pérdida de peso de alta precisión reduce el desperdicio de materiales, ayudando a los fabricantes de caucho y plástico a disminuir los costos de producción totales desde múltiples aspectos: mano de obra, materias primas y consumo energético.
PERSPECTIVA DE LA INDUSTRIA
En la actualidad, la demanda de control ambiental y modernización hacia la automatización en la industria de la modificación de caucho y plástico sigue creciendo, y la línea de producción totalmente automática de granulación integrada y sellada se ha convertido en la tendencia dominante en la actualización de equipos del sector. Kolke seguirá profundizando en la investigación y el desarrollo de equipos de extrusión de doble tornillo, perfeccionando las tecnologías complementarias de dosificación por pérdida de peso y alimentación automática, y lanzará más líneas completas de producción por extrusión personalizadas, adaptadas a distintas capacidades productivas y tipos de materiales, contribuyendo así a la transformación inteligente de la industria manufacturera del caucho y los plásticos.

Artesanía y precisión: toda la estructura de la máquina logra una mejora en el rendimiento
Este equipo fuera de línea adopta una base integral de estructura de acero engrosada, junto con un sistema principal de accionamiento de conversión de frecuencia de alta potencia. La caja de transmisión reductora de alto par puede soportar condiciones de procesamiento de alta resistencia, como el refuerzo con fibra de vidrio y la adición de altas cantidades de polvo, ofreciendo un funcionamiento suave y un límite superior de carga más elevado. La parte superior del equipo está equipada con una unidad independiente de alimentación forzada mediante conversión de frecuencia, mientras que el depósito especial de mezcla cuenta con un motor de accionamiento independiente, lo que permite una dosificación precisa y cuantitativa de materiales difíciles de transportar, como residuos triturados, polvos y fibras largas de vidrio. El motor principal y el sistema de alimentación están interconectados para regular la velocidad, evitando eficazmente problemas como el desbordamiento o la rotura de los materiales y asegurando la estabilidad de la proporción de la fórmula. La sección central de mezcla incorpora un barril de aleación resistente al desgaste tipo bloque de construcción y una estructura de tornillos gemelos de malla conjunta; los elementos modulares de los tornillos pueden combinarse libremente según los distintos procesos, y se integran sistemas de control de temperatura en múltiples etapas y de desvolatilización por vacío en varias fases, lo que permite eliminar rápidamente la humedad y los volátiles de baja masa molecular presentes en los materiales, mejorando así significativamente la pureza y las propiedades mecánicas de las partículas plásticas finales. Además, el diseño de la estructura de autolimpieza del tornillo reduce el tiempo necesario para cambiar los materiales o los colores, adaptándose así a las exigencias de una producción flexible y multifuncional.
Amplia adaptabilidad en múltiples sectores, abarcando toda la cadena industrial de nuevos materiales
Esta serie de extrusoras de doble tornillo presenta una gran compatibilidad de procesos, pudiendo apoyar el procesamiento y la producción de numerosos tipos de materiales poliméricos:
1. Modificación de plásticos de ingeniería: granulación de PP, PA, PC, ABS con refuerzo de fibra de vidrio, retardantes de llama y modificaciones antiestáticas;
2. Materiales biodegradables: mezcla, carga y modificación de resinas totalmente degradables como PLA y PBAT;
3. Fabricación de masterbatches funcionales: procesamiento de masterbatches de color de alta concentración, masterbatches cargados con carbonato de calcio y masterbatches auxiliares funcionales;
4. Aprovechamiento de recursos renovables: reciclaje y granulación de películas, trozos de botellas y residuos plásticos industriales;
5. Polímeros especiales: elastómeros termoplásticos TPE, materiales para cables y mezclas de aleaciones poliméricas.
A diferencia del esquema tradicional de pelletizado mediante tira de extrusión, este modelo puede adaptarse a diversos procesos posteriores de tratamiento, como el corte en caliente con anillo de agua y el pelletizado bajo agua, y combinar de manera flexible toda la línea de producción según la capacidad productiva del cliente y las características de los materiales, satisfaciendo así las necesidades diferenciadas de líneas piloto pequeñas y medianas hasta líneas de producción masiva de 10.000 toneladas.
Profundizando en el segmento de equipos de extrusión y contribuyendo de manera continua a mejorar la calidad y la eficiencia de la industria de nuevos materiales
Como fábrica de origen especializada en I+D y fabricación de equipos de extrusión de doble tornillo en China, Kolke siempre se ha centrado en la localización y modernización de los equipos de procesamiento de materiales poliméricos, optimizando continuamente los tres indicadores clave —par del equipo, eficiencia de mezcla y control del consumo energético— gracias a un taller estandarizado de fabricación inteligente y a un sistema maduro de puesta a punto completo de las máquinas. Esta nueva serie de unidades salió sin contratiempos de la línea de montaje, ampliando aún más la capacidad de entrega de los modelos de gran escala producidos en serie por la empresa. En adelante, la empresa seguirá profundizando en los campos de los plásticos modificados, los materiales biodegradables y los plásticos reciclados, ayudando a la industria de nuevos materiales a alcanzar una producción eficiente, baja en carbono e inteligente, mediante equipos de extrusión de alta estabilidad y gran adaptabilidad.