Month: Luglio 2026

Di recente, la nostra unità di miscelazione continua personalizzata ECM250S ha completato l’intero processo di ispezione in fabbrica e di accettazione online da parte dei clienti. Tutti i parametri operativi e le prestazioni di processo dell’apparecchiatura hanno raggiunto gli standard richiesti, e l’assemblaggio completo è in attesa di essere spedito alla base produttiva brasiliana.
Adatta con precisione alle condizioni operative del cliente, si adatta a condizioni di produzione multi‑masterbatch e offre una copertura di processo estremamente ampia
Questo sistema di miscelazione interna continua, con una capacità produttiva di 200 kg all’ora, è estremamente versatile e può essere ampiamente impiegato nella produzione di prodotti modificati in gomma‑plastica di uso comune, come masterbatch ad alto riempimento di carbonato di calcio, masterbatch di riempimento con polvere di talco, masterbatch conduttivo a base di nerofumo e masterbatch coloranti funzionali, rispondendo con precisione alle esigenze di produzione di massa di masterbatch EVA ad alto riempimento di nerofumo dei clienti brasiliani. L’intera linea di apparecchiature consente il funzionamento continuo di tutte le fasi – alimentazione, miscelazione interna, estrusione e scarico – e il tempo di permanenza dei materiali nella camera di miscelazione è preciso e controllabile. È dotata di un sistema di aspirazione a pressione negativa sottovuoto, che consente di eliminare efficacemente il vapore acqueo e i volatili a basso peso molecolare presenti nei materiali, migliorando sin dall’origine la densità e la qualità estetica dei prodotti finiti in masterbatch, e adeguandosi così alle normali operazioni di produzione continua su larga scala e con formule fisse in stabilimento.
Rispetto alla tradizionale miscelazione interna batch, i vantaggi produttivi sono evidenti
1. Maggiore efficienza produttiva: abbandonando il regime operativo intermittente basato su cariche intermittenze e attese per lo scarico, l’intera linea di produzione può mantenere stabilmente una capacità di scarico di 200 kg/h per lungo tempo; inoltre, è compatibile con linee automatiche di granulazione per estrusione, aumentando notevolmente il tasso di utilizzo della capacità unitaria.
2. Condizioni di taglio più delicate: la regolabilità della forza di taglio durante la miscelazione garantisce non solo una dispersione uniforme del riempitivo in polvere, ma evita anche un’eccessiva degradazione per taglio della matrice polimerica, assicurando così stabilità nelle proprietà meccaniche dei materiali.;
3. Elevata coerenza di processo: regolazione in tempo reale e in ciclo chiuso di vari parametri quali temperatura, pressione e velocità, minimizzazione delle variazioni di colore e della dispersione tra diversi lotti di prodotto, con una stabilità qualitativa dei prodotti finiti nettamente superiore rispetto al metodo di produzione intermittente.;
4. Minori costi di esercizio e manutenzione: la struttura continua presenta un riscaldamento equilibrato, mentre il sistema globale di raffreddamento ad acqua associato a un riscaldamento zonato di precisione offre ulteriori vantaggi nel controllo delle perdite dell’attrezzatura e dei consumi energetici.
Configurazione personalizzata di alto livello per garantire la qualità della consegna all’estero
Il modello di questo progetto brasiliano adotta componenti fondamentali resistenti all’usura e alla corrosione, come il rotore cromato in doppia lega e la vite nitrurata, integrando e controllando sistemi di controllo della temperatura a sezioni multiple, scarico servoassistito e aspirazione sottovuoto. L’attrezzatura ha superato verifiche qualitative multilivello e audit relativi all’assemblaggio e alla messa a punto, oltre a prove di funzionamento a vuoto e calibrazioni simulate con materiali, concludendo con successo l’accettazione grazie a prestazioni stabili e affidabili dell’intera macchina.
Questa accettazione dell’attrezzatura ha ulteriormente rafforzato le basi di collaborazione dell’azienda nel mercato sudamericano delle apparecchiature per masterbatch in gomma e plastica. Kerke continuerà a fornire supporto con attrezzature di produzione continua stabili ed efficienti alle imprese di modifica di gomma e plastica, sia nazionali che internazionali, attraverso soluzioni complete e personalizzate di miscelazione ed estrusione.

Unità di granulazione a doppia vite modello 65 di Kerke  Extrusion Equipment Co., Ltd., che supporta il progetto di riciclo del PET in Corea, ha consegnato con successo l’impianto presso l’area produttiva del cliente. L’azienda ha inviato sul posto un team tecnico specializzato per completare l’intera procedura di consegna: montaggio in loco, collaudo online dell’intera macchina e formazione pratica sul campo. La capacità progettuale di questa macchina raggiunge i 300 kg/h; i parametri operativi dell’apparecchiatura hanno superato la calibrazione, le condizioni di funzionamento risultano stabili e sono state ufficialmente soddisfatte le condizioni necessarie per la produzione in serie della granulazione dei rifiuti di PET.
Dettagli dell'implementazione del sito
L’attrezzatura consegnata questa volta è stata appositamente personalizzata e sviluppata per il processo di riciclo e recupero della plastica PET del cliente. L’unità principale a doppia vite modello 65 è dotata di un sistema operativo touch intelligente, di un sistema di alimentazione a perdita di peso estremamente preciso, di un cilindro con controllo della temperatura suddiviso in più sezioni e di un quadro elettrico di comando indipendente. I nostri ingegneri hanno eseguito successivamente il collegamento delle tubazioni, la verifica dei circuiti, la taratura delle temperature, il test a vuoto della trasmissione e la messa a punto della produzione pilota con materiali reali, ottimizzando rigorosamente i parametri di processo secondo lo standard di capacità nominale di 300 kg/h, al fine di garantire una qualità costante e controllabile nella plastificazione, nell’estrusione e nella granulazione del materiale PET.
Durante il periodo di messa in servizio, è stata svolta parallelamente una formazione tecnica specifica, durante la quale sono stati illustrati agli operatori coreani i processi di avvio e arresto dell’unità, l’assegnazione dei parametri tecnologici di lavorazione del PET, le procedure di ispezione giornaliera, la manutenzione e la sostituzione delle parti soggette a usura, le modalità di gestione emergenziale dei guasti comuni, nonché il piano di manutenzione ordinaria delle apparecchiature. In combinazione con dimostrazioni operative su macchine reali, è stato assicurato che il personale partner fosse in grado di gestire autonomamente la sicurezza operativa e la manutenzione di base dell’intera linea di riciclo e granulazione del PET.
PANORAMA DELL'AZIENDA
La riuscita consegna delle attrezzature per il progetto di riciclo del PET in Corea del Sud rappresenta un ulteriore traguardo raggiunto da Kerke  nel campo del riciclo internazionale dei rifiuti plastici. L’azienda è profondamente impegnata nella ricerca e nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature per la granulazione mediante estrusione a doppia vite, offrendo modelli con specifiche adatte a scenari particolarmente differenziati, quali il riciclo dei trucioli di bottiglie PET, la modifica delle plastiche e la granulazione di nuovi materiali. Al tempo stesso, dispone di un sistema integrato di servizi che comprende installazione porta a porta, messa in servizio in loco, formazione tecnica diretta e assistenza post-vendita a lungo termine, fornendo soluzioni complete di attrezzature di estrusione affidabili alle imprese attive nei settori delle risorse rinnovabili, sia in patria che all’estero.
Nel prosieguo, Kerke continuerà a migliorare le prestazioni delle apparecchiature per il riciclo e la granulazione, ottimizzerà il sistema di servizi per i progetti all’estero, espanderà costantemente il proprio ambito di cooperazione internazionale e contribuirà allo sviluppo dell’industria globale della lavorazione dei nuovi materiali grazie a un’eccellente qualità dei prodotti e a servizi tecnici professionali.

La nuova linea di produzione per la granulazione mediante estrusione a doppia vite parallela co-rotante ha completato con successo l’assemblaggio dell’intera macchina ed è entrata nella fase di collaudo congiunto prima della spedizione dalla fabbrica. Questo impianto fornirà soluzioni integrate ad alte prestazioni per la miscelazione e la granulazione delle materie plastiche, destinati ai clienti nei settori delle materie plastiche modificate, dei materiali biodegradabili, dei masterbatch funzionali e di altri ambiti.
Questa linea di produzione offline per l’estrusione a doppia vite adotta una struttura consolidata basata su un sistema modulare di viti. Il motore principale è dotato di un sistema di azionamento ad alta potenza e di un gruppo di trasmissione ad alta precisione; inoltre, grazie a un sistema di alimentazione dosata per perdita di peso multicanale, consente un’alimentazione stabile e precisa dei materiali principali, degli additivi in polvere, delle fibre di vetro e di altri componenti. Il cilindro dell’apparecchiatura presenta un design a controllo termico indipendente suddiviso in zone e supporta una configurazione di devolatilizzazione sottovuoto multi-stadio, permettendo di eseguire efficacemente i processi di trasporto del materiale, fusione, dispersione sotto taglio, purificazione degli effluenti e altri passaggi, risultando adatto a complesse procedure di modifica delle formulazioni. L’intera linea di produzione è equipaggiata con unità di trafilatura raffreddate ad acqua, essiccazione ad aria e pelletizzazione, che costituiscono un processo completo e continuo di pelletizzazione.
Questa serie di modelli offre un’eccellente compatibilità e può essere impiegata ampiamente nelle materie plastiche ingegneristiche rinforzate con fibra di vetro, nelle materie plastiche modificate ritardanti di fiamma, nei masterbatch ad alto riempimento, nei materiali biodegradabili PLA/PBAT, nelle leghe plastiche, nella granulazione modificata di materie plastiche riciclate e in altri campi. In base alle diverse caratteristiche dei materiali, gli elementi della vite e le sezioni di processo possono essere regolati in modo flessibile, tenendo conto delle esigenze di dispersione ad alto taglio e di lavorazione a basso taglio per materiali termosensibili, con notevoli vantaggi in termini di stabilità produttiva, controllo dei consumi energetici e qualità delle particelle finali.
Negli ultimi anni, l’industria dei nuovi materiali si è sviluppata rapidamente e il mercato ha posto requisiti sempre più elevati in merito all’adattabilità dei processi e al livello di automazione delle apparecchiature modificate. Kolke ha continuato ad approfondire la ricerca e lo sviluppo e la produzione di attrezzature per l’estrusione a doppia vite, ottimizzando costantemente la struttura del motore principale, il sistema di controllo e le soluzioni relative alle macchine ausiliarie, e migliorando continuamente le prestazioni dell’equipaggiamento in base alle esigenze iterative delle formulazioni dell’industria a valle.
Nella fase successiva, una volta completati tutti i test di fabbrica, questo impianto verrà inviato presso il sito del cliente per la produzione. Kolke continuerà inoltre a fare affidamento sul proprio patrimonio tecnologico per fornire attrezzature di estrusione personalizzate e pacchetti completi di supporto tecnico di processo alle aziende operanti nei nuovi materiali, sia nazionali che internazionali, contribuendo allo sviluppo di alta qualità dell’industria delle nuove materie plastiche.

Automazione e integrazione dell’intero processo per realizzare un piano di produzione di modificazione privo di polvere e altamente efficiente
Questo complesso completo di attrezzature offline è costituito da tre unità centrali: un sistema automatico di svuotamento e carico dei sacchi tonnellata, una piattaforma di dosaggio e miscelazione multi-componente con perdita di peso, e un estrusore co-rotante a doppia vite. L’intera linea di produzione è dotata di un sistema integrato di controllo centralizzato PLC, che consente il funzionamento senza supervisione dall’ingresso delle materie prime in fabbrica fino all’estrusione di plastificazione. Sul lato sinistro dell’impianto è installato un meccanismo elettrico di sollevamento per lo svuotamento dei sacchi tonnellata, in grado di sollevare direttamente intere tonnellate di materie prime, eseguendo in modo completamente sigillato la rottura automatica del sacco. Grazie a una canalizzazione di aspirazione della polvere a pressione negativa, si risolve completamente il problema del trabocco di polvere tipico dell’alimentazione manuale tradizionale, soddisfacendo così gli standard di verifica della produzione ecologica; nella parte centrale è installato un sistema di pesatura multi-silo per la perdita di peso, che permette di pesare in modo indipendente e preciso le diverse materie prime, mantenendo la precisione del rapporto entro ±0,3%, evitando efficacemente differenze di colore e fluttuazioni nelle prestazioni dei prodotti finiti causate dal dosaggio manuale e garantendo la stabilità dei batch dei masterbatch.
Il motore principale centrale della linea di produzione adotta una struttura di estrusione a doppia vite co-rotante ad alta coppia, equipaggiata con un motore speciale ad alta potenza e un sistema di decelerazione robusto, adatto alla lavorazione di vari materiali difficili quali masterbatch ad alto riempimento di carbonato di calcio, materiali per cavi a bassa emissione di fumi e privi di alogeni, modifiche di plastiche tecniche, masterbatch colorati, ecc. La capacità produttiva stabile di una singola linea può raggiungere 600–800 kg/h. Gli elementi a vite a blocchi modulari consentono di personalizzare su richiesta il rapporto lunghezza/diametro, mentre un dispositivo di evacuazione sottovuoto multistadio garantisce l’eliminazione completa delle piccole molecole volatili presenti nei materiali, migliorando la qualità delle particelle di plastica finite.
La personalizzazione chiavi in mano dell’intera linea aiuta le aziende del settore gomma e plastica a ridurre i costi e aumentare l’efficienza
Questa linea di produzione rappresenta uno schema di consegna globale “chiavi in mano”. Il motore principale, le macchine ausiliarie per il dosaggio e le attrezzature di trasporto e depolverazione sono tutte sviluppate e prodotte autonomamente dall’azienda. Il sistema di controllo elettronico dell’intero impianto è unificato e collaudato in modo coordinato, risolvendo così i problemi legati alle difficoltà di adattamento degli apparecchi e alle complicate procedure post-vendita di molti fornitori del settore. Ciò comporta una drastica riduzione dei costi del personale; la struttura di trasporto chiusa a pressione negativa riduce le perdite di materie prime, mentre il dosaggio ad alta precisione con perdita di peso diminuisce gli sprechi di materia prima, aiutando i produttori di gomma e plastica a abbattere i costi complessivi di produzione sotto molteplici aspetti: manodopera, materie prime ed energia.
PROSPETTIVA DEL SETTORE INDUSTRIALE
Attualmente, la domanda di controllo ambientale e di ammodernamento dell’automazione nel settore della modifica di gomma e plastica continua a crescere, e la linea di produzione completamente automatica, sigillata e integrata per la granulazione è diventata la tendenza principale nell’aggiornamento delle attrezzature del settore. Kolke continuerà ad approfondire la ricerca e lo sviluppo delle apparecchiature di estrusione a doppia vite, a iterare le tecnologie di supporto per il dosaggio con perdita di peso e l’alimentazione automatica, e a lanciare ulteriori linee complete di produzione per l’estrusione, personalizzate e adatte a diverse capacità produttive e tipologie di materiali, contribuendo così alla trasformazione intelligente dell’industria manifatturiera della gomma e della plastica.

Artigianalità e precisione: l’intera struttura della macchina garantisce un miglioramento delle prestazioni
Questo impianto offline adotta una base integrata in acciaio spesso, con un sistema principale di azionamento a conversione di frequenza ad alta potenza. La scatola di trasmissione riduttoria ad alto coppia è in grado di gestire condizioni di lavorazione ad alta resistenza, come il rinforzo con fibra di vetro e l’aggiunta di elevate quantità di riempitivi in polvere, assicurando un funzionamento fluido e un limite di carico superiore più elevato. La parte superiore dell’unità è dotata di un sistema indipendente di alimentazione forzata a conversione di frequenza, mentre il serbatoio speciale di miscelazione dispone di un motore di azionamento autonomo, consentendo un dosaggio preciso e quantitativo di materiali difficili da trasportare, quali frammenti, polveri e lunghe fibre di vetro. Il motore principale e il sistema di alimentazione sono collegati tra loro per regolare la velocità, evitando efficacemente problemi di traboccamento o rottura dei materiali e garantendo la stabilità del rapporto formulato. La sezione centrale di miscelazione utilizza un cilindro in lega resistente all’usura a blocchi componibili e una struttura a due viti co-rotanti; gli elementi modulari delle viti possono essere combinati liberamente in base ai diversi processi, mentre un sistema modulare di controllo della temperatura e di devolatilizzazione sottovuoto a più stadi consente di eliminare rapidamente umidità e volatili a basso peso molecolare dai materiali, migliorando notevolmente la purezza e le proprietà meccaniche delle particelle plastiche finite. Inoltre, la struttura autopulente delle viti riduce i tempi di pulizia necessari per cambiare materiale o colore, adattandosi così alle esigenze di una produzione flessibile multi‑categoria.
Ampia adattabilità in numerosi settori, coprendo l’intera catena industriale dei nuovi materiali
Questa serie di estrusori bivite presenta una forte compatibilità di processo, in grado di supportare la lavorazione e la produzione di molteplici tipologie di materiali polimerici:
1. Modifica delle materie plastiche tecniche: granulazione di PP, PA, PC, ABS con rinforzo in fibra di vetro, ritardanti di fiamma e modifiche antistatiche;
2. Materiali biodegradabili: miscelazione, riempimento e modifica di resine completamente degradabili come PLA e PBAT;
3. Produzione di masterbatch funzionali: lavorazione di masterbatch colorati ad alta concentrazione, masterbatch caricati con carbonato di calcio e masterbatch ausiliari funzionali;
4. Utilizzo delle risorse rinnovabili: riciclo e granulazione di film, scaglie di bottiglie e scarti plastici industriali;
5. Polimeri speciali: elastomeri termoplastici TPE, materiali per cavi e miscele di leghe polimeriche.
Diversamente dal tradizionale schema di pelletizzazione mediante nastro di estrusione, questo modello può essere adattato a vari processi di post‑trattamento, come il taglio a caldo con anello d’acqua e la pelletizzazione sott’acqua, ed è in grado di integrarsi in modo flessibile con l’intera linea di produzione, in base alla capacità produttiva del cliente e alle caratteristiche dei materiali, soddisfacendo le esigenze differenziate che vanno dalle piccole e medie linee pilota fino alle linee di produzione di massa da 10.000 tonnellate.
Coltivare profondamente il settore delle attrezzature per l’estrusione e contribuire costantemente all’industria dei nuovi materiali nel migliorare qualità ed efficienza
In quanto fabbrica di origine specializzata nella ricerca e sviluppo e nella produzione di attrezzature per l’estrusione bivite in Cina, Kolke si è sempre concentrata sulla localizzazione e sull’aggiornamento delle apparecchiature per la lavorazione dei materiali polimerici, ottimizzando continuamente i tre indicatori chiave — coppia dell’attrezzatura, efficienza di miscelazione e controllo del consumo energetico — avvalendosi di un laboratorio standardizzato di produzione intelligente e di un collaudato sistema completo di messa a punto delle macchine. Questo lotto di unità è uscito senza intoppi dalla linea di assemblaggio, ampliando ulteriormente la capacità di consegna dei modelli prodotti su larga scala dall’azienda. Le imprese successive continueranno ad approfondire il settore delle materie plastiche modificate, dei materiali degradabili e delle materie plastiche riciclate, aiutando l’industria dei nuovi materiali a raggiungere una produzione efficiente, a basso impatto carbonico e intelligente, grazie a attrezzature per l’estrusione caratterizzate da elevata stabilità e grande adattabilità.