Month: Giugno 2026

Grazie ai suoi vantaggi di modularità, elevata stabilità e ampia adattabilità, il granulatore per estrusione a doppia vite co‑parallela della serie KTE di Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. è diventato l’attrezzatura principale nei settori della modifica delle materie plastiche, della granulazione per il riciclo e della lavorazione dei masterbatch, contribuendo a migliorare qualità, efficienza, trasformazione e upgrading nell’industria della gomma e della plastica.
Apposita attrezzatura di estrusione per strutture a blocchi, incentrata sulla tecnologia chiave della miscelazione, modifica e granulazione delle materie plastiche, con una struttura compatta e una configurazione eccellente, soddisfa le esigenze della produzione industriale continua di vari materiali in gomma e plastica.
La configurazione hardware dell’apparecchiatura è solida e le prestazioni sono stabili. Il motore principale è dotato di un riduttore ad alta coppia, che offre una forte capacità portante ed è adatto alla produzione di massa e alla lavorazione di materiali ad alto riempimento e ad alta viscosità. Il cilindro in lega segmentato è equipaggiato con un sistema di riscaldamento indipendente multizona e di circolazione dell’acqua refrigerante; il controllo della temperatura è preciso, prevenendo efficacemente la degradazione dei materiali e garantendo la qualità delle particelle. L’assemblaggio della vite a blocchi consente di regolare in modo flessibile il rapporto di aspetto, la struttura di miscelazione e la posizione degli scarichi, adattandosi rapidamente a diverse formule e processi produttivi.
L’attrezzatura è dotata di una struttura di alimentazione forzata conica, compatibile con materiali in polvere e granulari, e può essere abbinata a dispositivi di alimentazione pesata per ottenere una proporzione accurata di materie prime multicomponente. L’intera macchina adotta un sistema di controllo elettronico a schermo touch a sbalzo, in grado di monitorare in tempo reale parametri fondamentali quali velocità, temperatura, pressione e coppia. Grazie alle funzioni di allarme acustico e luminoso e di arresto di emergenza, l’operatività risulta sicura e comoda. L’armadio elettrico indipendente è equipaggiato con PLC di alta qualità, convertitore di frequenza e altri componenti, assicurando un funzionamento continuo e stabile dell’attrezzatura per lungo tempo.
L’attrezzatura presenta un ampio ventaglio di scenari applicativi: può essere impiegata per la modifica e il rinforzo tramite riempimento di PP e PE, per la produzione di masterbatch colorati e di masterbatch riempitivi, per la miscelazione di leghe di materie plastiche ingegneristiche come PA, PC e PBT e per la loro modifica ritardante di fiamma; è inoltre adatta a varie situazioni produttive, tra cui il riciclo di rifiuti plastici e la miscelazione e granulazione di materie plastiche biodegradabili.
Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. ha sede a Nanchino, in Cina, ed è specializzata nella ricerca, sviluppo e produzione di linee complete per la granulazione mediante estrusione. Offre servizi one-stop, tra cui vendita di modelli della serie KTE, personalizzazione dei processi e abbinamento di accessori, garantendo attrezzature affidabili per una produzione efficiente e intelligente nelle aziende del settore gomma e plastica.

Nell’officina di produzione della Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., diversi impianti di granulazione a barra di trazione raffreddati ad acqua, della serie KTE a doppia vite parallela co-rotante, hanno completato il montaggio completo delle macchine, i test di collegamento e le verifiche di fabbrica; tutti gli indicatori relativi alla tecnologia, al consumo energetico e alla stabilità dell’attrezzatura hanno raggiunto gli standard previsti. A breve verranno consegnati in serie ai produttori nazionali di nuovi materiali, plastiche modificate e materiali biodegradabili, offrendo soluzioni complete di estrusione per il settore della lavorazione dei polimeri.
L’impianto di granulazione a barra di trazione raffreddato ad acqua messo in servizio questa volta rappresenta il modello principale e collaudato dell’azienda. L’intera linea integra un sistema di alimentazione di precisione, un’unità di miscelazione a doppia vite della serie KTE, una matrice con cambio automatico idraulico degli stampi, un lungo serbatoio di raffreddamento in acciaio inox, un gruppo di trazione a conversione di frequenza, una macchina ausiliaria per la granulazione e un insieme completo di sistemi di supporto quali devolatilizzazione sottovuoto, azionamento idraulico e controllo elettronico intelligente, realizzando così una linea di produzione automatica a ciclo chiuso, dall’alimentazione delle materie prime all’uscita del granulo plastico finito.
L’attrezzatura è dotata della struttura a barilotto a doppia vite a blocchi sviluppata internamente da Kolke, con controllo indipendente della temperatura per sezioni e un riduttore speciale ad alta coppia. La vite interna ad ingranaggio consente una dispersione ad alta intensità e una miscelazione fusa dei materiali; è equipaggiata con un sistema di alimentazione laterale suddivisa e di misurazione della perdita di peso, che permette di miscelare con precisione materie prime multicomponente come resina, fibra di vetro, carbonato di calcio e additivi funzionali; il modulo di devolatilizzazione sottovuoto rimuove efficacemente il vapore acqueo e i volatili a basso peso molecolare dalle materie prime, garantendo la purezza delle particelle finali sin dalla fonte. Le strisce di materiale plastico estruso vengono rapidamente raffreddate ad acqua e sagomate grazie a un lungo serbatoio mobile, mentre il motore di trazione a frequenza variabile viene alimentato a velocità costante e in modo stabile; infine, si ottengono particelle standard, di dimensioni uniformi, prive di bave e residui, in grado di supportare una produzione industriale continua 24 ore su 24.
Adattabilità globale per rispondere alle esigenze di lavorazione di molteplici tipologie di materiali polimerici
In qualità di impresa ad alta tecnologia impegnata da oltre dieci anni nell’ambito delle attrezzature per l’estrusione, l’equipaggiamento di granulazione a doppia vite della serie KTE di Kolke presenta un’elevata compatibilità con i materiali, potendo essere adattato alla produzione di granuli modificati di ogni tipo di polimero:
1. Settore delle plastiche modificate: produzione in serie di granuli rinforzati con fibra di vetro, ad alto riempimento di carbonato di calcio, ritardanti di fiamma e rinforzati con agenti di tenacizzazione, per PP/PA/ABS;
2. Linea dei masterbatch funzionali: linea di produzione dedicata a masterbatch speciali per coloranti, antistatici, antibatterici e degradabili;
3. Settore del riciclo: soluzioni complete per la selezione, la pulizia, la modifica e il riciclo delle plastiche di scarto;
4. Nuovi materiali ecologici: PLA, PBAT e altre plastiche biodegradabili, compositi legno-plastica, nonché la lavorazione tramite estrusione di nuovi materiali per cavi energetici.
Rispetto alle tradizionali attrezzature per l’estrusione, i componenti della vite sviluppati internamente da Kolke adottano tecnologie in lega resistente all’usura, mentre la struttura idraulica per il rapido cambio dello schermo riduce i tempi di manutenzione durante le fermate e abbassa il consumo energetico di oltre il 10% a parità di capacità produttiva. I modelli spaziano dai mini-impianti da laboratorio (KTE-16) fino ai grandi impianti per la produzione di massa (KTE-135), con una capacità produttiva compresa tra 100 kg/h e 1200 kg/h, in grado di soddisfare le esigenze produttive differenziate sia delle piccole e medie aziende di trasformazione sia dei grandi parchi industriali dedicati ai nuovi materiali. L’azienda ha servito oltre 3.000 imprese in patria e all’estero, ed i propri apparecchi sono stati esportati in più di 70 paesi nel mondo.

Il granulatore a estrusione bivite co-rotanti della serie KTE ha completato l’intera fase di collaudo dell’apparecchiatura. Considerato l’equipaggiamento core di riferimento nel campo della granulazione per la modifica delle materie plastiche, questo dispositivo è ampiamente apprezzato dai clienti del settore grazie al suo progetto tecnico maturo e alle prestazioni operative stabili.
Grazie alla struttura bivite co-rotante, dotata di un sistema di trasmissione ad alta coppia e di una combinazione di viti a blocchi modulari, l’attrezzatura consente di regolare con flessibilità i parametri di processo in base alle diverse formulazioni dei materiali grezzi, garantendo una completa plastificazione, miscelazione e dispersione di ogni tipo di materiale polimerico.
L’apparecchiatura utilizza il processo di granulazione ad acqua, mediante estrusione a nastri, comunemente impiegato nell’industria. Le materie prime vengono introdotte nel cilindro tramite il sistema di alimentazione e, sotto l’azione del taglio esercitato dalle due viti, avviene la fusione e la modifica del materiale. Una volta estrusi dal mandrino, i nastri vengono rapidamente raffreddati in un serbatoio ad acqua e infine trasformati in granuli standard grazie al dispositivo di granulazione. L’intero processo si svolge senza intoppi, il prodotto finito risulta uniforme e adatto a molteplici scenari produttivi.
A livello applicativo pratico, questo modello presenta un’ampia versatilità d’impiego, soddisfacendo diverse esigenze produttive quali il rinforzo tramite riempitivi plastici, la produzione di masterbatch colorati e funzionali, la modifica mediante mescolanza di materie plastiche tecniche, la lavorazione di materiali polimerici degradabili, ecc. Si tratta dell’attrezzatura chiave nelle linee di produzione di nuovi materiali in gomma e plastica e delle aziende che realizzano prodotti plastici.
In qualità di azienda professionale cinese specializzata nella ricerca, nello sviluppo e nella produzione di attrezzature per l’estrusione, Kolke opera da molti anni nel settore delle macchine per gomma e plastica. Grazie a continui miglioramenti iterativi apportati ai propri prodotti della serie di estrusori bivite, l’azienda ha progressivamente elevato la stabilità degli impianti, l’efficienza produttiva e la loro capacità di adattamento. Forte di un reparto di produzione standardizzato e di un sistema di collaudo perfettamente organizzato, l’impresa è in grado di offrire ai clienti servizi integrati quali la personalizzazione completa dell’impianto e prove su campioni di nastri, contribuendo costantemente a promuovere una produzione intelligente ed efficiente nel settore della gomma e della plastica.

Di recente, un impianto di granulazione a doppia vite con raffreddamento composito a due stadi — pre-raffreddamento ad acqua seguito da eliminazione dell’acqua ad aria — è stato assemblato e messo a punto nell’officina degli impianti, integrando in modo innovativo i due processi di modellatura ad acqua e disidratazione ad aria, superando così i limiti applicativi dei sistemi di granulazione monoraffreddamento ad acqua o monoraffreddamento ad aria e offrendo un nuovo metodo produttivo efficiente e a basso impatto carbonico per le industrie delle materie plastiche modificate e dei masterbatch.
Iterazione del processo: il raffreddamento a due stadi si completa a vicenda, tenendo conto sia della formatura sia della produzione a basso contenuto di umidità
L’intera linea di produzione è composta da quattro moduli fondamentali: l’estrusore a doppia vite co-rotante come motore principale, il serbatoio anteriore a raffreddamento ad acqua, la catena trasportatrice posteriore interamente in acciaio inox a raffreddamento ad aria e l’unità di granulazione a trazione; ciò costituisce un ciclo produttivo completo e a circuito chiuso. Le materie prime vengono alimentate nell’estrusore a doppia vite dopo la dosatura, dove avvengono miscelazione e plastificazione grazie allo sforzo di taglio generato dalle viti ad alta temperatura; il materiale fuso viene poi espulso dalla testa dell’estrusore sotto forma di strisce continue. La striscia di materiale entra dapprima nel serbatoio di raffreddamento ad acqua, dove viene immersa e rapidamente raffreddata, sfruttando l’effetto termico dell’acqua per ottenere una rapida solidificazione e formatura, evitando così adesioni e deviazioni di materiali ad alta viscosità come EVA, TPR e PVC morbido fin dalla fase iniziale. La striscia bagnata così modellata viene convogliata verso la piattaforma di trasporto posteriore, dotata di una rete metallica in acciaio inox; sopra l’impianto sono installati numerosi ventilatori ad alta potenza che soffiano aria verso il basso, asciugando efficacemente le macchie d’acqua sulla superficie della striscia e rimuovendo il calore residuo tramite convezione d’aria. In questo modo, prima di entrare nella fase di granulazione, si completano il controllo approfondito della temperatura e l’eliminazione dell’umidità, riducendo notevolmente il contenuto di umidità delle particelle finali e rendendo superflua la fase di essiccazione post‑produzione tipica delle linee di raffreddamento ad acqua tradizionali.
Ampliamento delle categorie compatibili, coprendo la lavorazione di materiali polimerici multi‑dominio
La linea di produzione a processo composito è in grado di soddisfare le esigenze produttive della granulazione di diverse categorie di materie plastiche: può infatti realizzare in serie masterbatch ad alto riempimento, come quelli a base di carbonato di calcio e talco, nonché masterbatch colorati ignifughi, ed è inoltre adatta alla modifica di materiali rigidi come il PP rinforzato con fibra di vetro; inoltre, riesce a superare le difficoltà di lavorazione di materiali speciali quali elastomeri morbidi e PLA completamente biodegradabile. In precedenza, i composti di gomma morbida non potevano essere raffreddati direttamente ad aria a causa della loro elevata viscosità, mentre la granulazione esclusivamente ad acqua presentava problemi legati all’elevato contenuto di umidità e ai costi elevati di essiccazione. Il nuovo impianto colma questa lacuna, permettendo la produzione su larga scala di entrambi i tipi di materie prime grazie alla combinazione di due fasi di raffreddamento.
Vantaggi eccezionali in termini di riduzione dei costi e aumento dell’efficienza, favorendo la transizione verde dell’industria della lavorazione delle materie plastiche
Rispetto alle tradizionali apparecchiature a processo unico, la linea di produzione composita raffreddata ad acqua e ad aria offre notevoli vantaggi economici e un significativo valore in termini di protezione ambientale: rispetto alla linea di produzione completamente raffreddata ad acqua, dopo aver eliminato l’attrezzatura di essiccazione, il consumo energetico complessivo si riduce di circa il 20%, diminuendo così le perdite e il rischio di ammuffimento dei materiali grezzi causati dall’essiccazione per assorbimento d’acqua; rispetto alla linea di produzione completamente raffreddata ad aria, questa attrezzatura è in grado di lavorare materiali ad alta viscosità e facilmente adesivi, ampliando drasticamente le applicazioni possibili dei prodotti. Attualmente, l’industria nazionale delle materie plastiche modificate e dei nuovi materiali biodegradabili continua a espandersi, e le apparecchiature composite per il raffreddamento e la granulazione, che coniugano versatilità ed efficienza energetica, stanno diventando la scelta prioritaria per gli impianti di trasformazione della plastica di fascia medio‑alta, contribuendo costantemente a guidare l’industria della lavorazione della gomma e della plastica verso un progressivo upgrading verso una produzione a basse emissioni di carbonio e sempre più raffinata.