Month: Juni 2026

Dank seiner Vorteile wie Modularität, hoher Stabilität und breiter Anpassungsfähigkeit ist der KTE‑Serie‑Ko‑parallel‑Doppelschnecken‑Extrusionsgranulator der Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. zum Standardgerät in den Bereichen Kunststoffmodifikation, Recyclinggranulierung und Masterbatch‑Verarbeitung geworden und unterstützt die Gummi‑ und Kunststoffindustrie dabei, Qualität, Effizienz sowie Transformation und Modernisierung zu steigern.
Spezielle Extrusionsanlagen für Blockbauweise, die sich auf die Kerntechnologien der Kunststoffmischung, -modifikation und -granulierung konzentrieren, verfügen über eine kompakte Bauweise und eine hervorragende Ausstattung und erfüllen die Anforderungen einer kontinuierlichen industriellen Produktion verschiedener Gummi‑ und Kunststoffmaterialien.
Die Hardwarekonfiguration des Geräts ist solide und die Leistung stabil. Der Hauptmotor ist mit einem Hochdrehmoment‑Reduktionsmotor ausgestattet, der über eine hohe Tragfähigkeit verfügt und sich ideal für die Massenproduktion sowie die Verarbeitung von hochgefüllten und hochviskosen Materialien eignet. Der segmentierte Legierungszylinder verfügt über ein mehrzoniges, unabhängiges Heiz‑ und Wasserkühlungssystem; die Temperaturregelung ist präzise, wodurch eine Zersetzung des Materials wirksam vermieden und die Partikelqualität gesichert wird. Die Blockbauweise der Schneckenbaugruppe ermöglicht eine flexible Anpassung des Aspektverhältnisses, der Mischstruktur sowie der Entlüftungsposition und passt sich schnell unterschiedlichen Produktionsformeln und Prozessen an.
Das Gerät ist mit einer konischen Zwangszuführung ausgestattet, die sowohl Pulver‑ als auch Granulatmaterialien verarbeiten kann, und lässt sich mit einer Gewichtsverlust‑Zuführvorrichtung kombinieren, um eine präzise Dosierung mehrkomponentiger Rohstoffe zu gewährleisten. Das gesamte System nutzt ein freitragendes Touchscreen‑Elektroniksteuerungssystem, das Kernparameter wie Drehzahl, Temperatur, Druck und Drehmoment in Echtzeit überwacht. Dank akustischer und optischer Alarmfunktionen sowie einer Notabschaltmöglichkeit ist der Betrieb sicher und benutzerfreundlich. Der separate elektrische Steuerschrank ist mit hochwertigen SPS, Frequenzumrichtern und weiteren Komponenten ausgestattet, um einen langfristig kontinuierlichen und stabilen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.
Das Gerät bietet vielfältige Einsatzmöglichkeiten und kann zur Modifikation und Verstärkung von PP und PE, zur Herstellung verschiedener Farb‑ und Füllmasterbatches sowie zur Legierung und flammhemmenden Modifikation von PA, PC und PBT‑Technikkunststoffen eingesetzt werden. Zudem eignet es sich für unterschiedliche Produktionsprozesse wie das Recycling von Abfallkunststoffen oder die Mischung und Granulierung abbaubarer Kunststoffe.
Die Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. befindet sich in Nanjing, China, und ist auf Forschung, Entwicklung sowie die Produktion kompletter Extrusions‑Granulierlinien spezialisiert. Sie bietet One‑Stop‑Services wie den Verkauf von KTE‑Modellen, individuelle Prozessanpassungen und die passende Zubehörabstimmung an und gewährleistet damit eine effiziente und intelligente Produktion für Unternehmen der Gummi‑ und Kunststoffindustrie.

In der Produktionswerkstatt der Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. wurden mehrere KTE‑Serien‑Ko‑Drehparallel‑Doppelschnecken‑Wasserkühlungs‑Zugstangen‑Granulierlinien fertig montiert, aufeinander abgestimmt getestet und werkseitig geprüft. Sämtliche technischen, energieverbrauchsbezogenen sowie stabilitätsrelevanten Kennwerte der Anlagen entsprechen den vorgesehenen Standards. In Kürze werden sie in Chargen an heimische Hersteller von neuen Materialien, modifizierten Kunststoffen und biologisch abbaubaren Stoffen ausgeliefert und bieten damit umfassende, vollständige Extrusionslösungen für die Polymerverarbeitung.
Die nun in Betrieb genommene wassergekühlte Zugstangen‑Granulierlinie ist das bewährte Hauptmodell des Unternehmens. Die gesamte Anlage vereint eine präzise Zuführvorrichtung, einen KTE‑Serien‑Doppelschnecken‑Mischhauptapparat, eine hydraulische automatische Siebwechsel‑Düse, einen ultralangen Kühlbehälter aus Edelstahl, ein frequenzgeregeltes Zugsystem, eine Granulierhilfsmaschine sowie ein komplettes System zur Vakuum‑Entgasung, hydraulischen Antrieb und intelligenten elektronischen Steuerung – und bildet so eine geschlossene, automatische Produktionslinie vom Rohstoffeinzug bis zum fertigen Kunststoffgranulat‑Ausgang.
Die Anlage verfügt über die eigenentwickelte Blockbauweise des Kolke‑Doppelschnecken‑Zylinders mit separater Temperaturregelung in einzelnen Abschnitten sowie über ein spezielles Getriebe mit hohem Drehmoment. Die intern ineinandergreifenden Schnecken ermöglichen eine intensive Dispergierung und schmelzende Mischung der Rohstoffe. Zusätzlich ist sie mit einer geteilten Seitenzuführung sowie einem Gewichtsverlust‑Messsystem ausgestattet, das Mehrkomponenten‑Rohstoffe wie Harz, Glasfasern, Calciumcarbonat und funktionelle Additive präzise mischen kann. Das Vakuum‑Entgasungsmodul entfernt effizient Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Bestandteile aus den Rohstoffen und sichert die Reinheit der Endpartikel bereits an der Quelle. Die extrudierten Kunststoffstreifen werden durch einen mobilen, langen Wasserbehälter rasch gekühlt und geformt; der frequenzgeregelte Zugmotor arbeitet konstant und stabil, sodass am Ende standardisierte Partikel mit gleichmäßiger Korngröße, ohne Grate und Rückstände entstehen – ideal für einen 24‑Stunden‑Betrieb in der industriellen Produktion.
Globale Anpassungsfähigkeit zur Erfüllung vielfältiger Anforderungen in der Verarbeitung polymerer Werkstoffe
Als High‑Tech‑Unternehmen, das sich seit über zehn Jahren intensiv mit Extrusionsanlagen beschäftigt, zeichnet sich Kolkes KTE‑Serie von Doppelschnecken‑Granulieranlagen durch eine hohe Materialverträglichkeit aus und lässt sich problemlos an sämtliche Arten modifizierter Polymermaterialien anpassen:
1. Bereich der modifizierten Kunststoffe: Massenproduktion von glasfaserverstärkten PP/PA/ABS‑Partikeln, hochgefüllten Calciumcarbonat‑Komponenten, flammhemmenden sowie zähigkeitsverbessernden Modifikationen;
2. Funktionsmasterbatch‑Spur: Speziallinie zur Herstellung farbiger Masterbatches, antistatischer, antibakterieller sowie abbaubarer Produkte;
3. Recycling‑Sektor: Komplettlösungen für Sortierung, Reinigung, Modifikation und Wiederverwertung von Kunststoffabfällen;
4. Grüne neue Materialien: PLA, PBAT‑biologisch abbaubare Kunststoffe, Holz‑Kunststoff‑Verbundstoffe sowie die Extrusionsverarbeitung neuer Energiekabelmaterialien.
Im Vergleich zu herkömmlichen Extrusionsanlagen setzen die selbst entwickelten Schneckenkomponenten von Kolke verschleißarme Legierungstechnologie ein; die hydraulische Schnell‑Siebwechsel‑Konstruktion verkürzt die Stillstandszeiten für Wartungsarbeiten und senkt bei gleicher Produktionskapazität den Energieverbrauch um über 10%. Die Modellpalette reicht von Labor‑Minicomputern (KTE‑16) bis hin zu Großserien‑Produktionsmodellen (KTE‑135), mit einer Kapazität von 100 kg/h bis 1200 kg/h – passend für die unterschiedlichen Produktionsbedürfnisse kleiner und mittlerer Verarbeitungsbetriebe sowie großer Industrieparks für neue Materialien. Das Unternehmen beliefert bereits über 3.000 Unternehmen im In- und Ausland, und seine Anlagen werden in mehr als 70 Länder weltweit exportiert.

Die Ko‑gerichtete Doppelschnecken‑Extrusionsgranuliermaschine der KTE‑Serie hat die gesamte Maschineninbetriebnahme abgeschlossen. Als zentrales Kerngerät im Bereich der Granulierung zur Kunststoffmodifikation wird diese Anlage von Branchenkunden aufgrund ihres ausgereiften Prozessdesigns und ihrer stabilen Betriebsleistung weithin anerkannt.
Dank der ko‑gerichteten Doppelschneckenkonstruktion, ausgestattet mit einem Hochdrehmoment‑Getriebesystem sowie einer modularen Schneckenkombination, kann das Gerät den Prozessmodul je nach unterschiedlicher Rohstoffformulierung flexibel anpassen und sämtliche Polymermaterialien vollständig plastifizieren, mischen und dispergieren.
Die Anlage nutzt das in der Branche gängige wassergekühlte Stranggranulierverfahren: Die Rohstoffe gelangen über das Zuführsystem in den Zylinder und werden unter dem Einfluss der Doppelschnecken‑Scherspannung geschmolzen und modifiziert. Nachdem die Stränge durch den Maschinenkopf extrudiert wurden, werden sie rasch im wassergekühlten Tank abgekühlt und schließlich vom Granulierwerkzeug zu standardisierten Granulaten verarbeitet. Der gesamte Prozess verläuft reibungslos, das Endprodukt weist eine gleichmäßige Form auf und eignet sich für vielfältige Produktionsanforderungen.
Auf praktischer Anwendungsebene verfügt dieses Modell über ein breites Einsatzspektrum und erfüllt verschiedene Produktionsbedürfnisse wie die Verstärkung durch Füllstoffe, die Herstellung farbiger Masterbatches und funktionaler Masterbatches, die Mischmodifikation technischer Kunststoffe sowie die Verarbeitung abbaubarer Polymermaterialien. Es ist das Schlüsselgerät in den Produktionslinien neuer Gummi‑ und Kunststoffmaterialien sowie in Unternehmen der Kunststoffverarbeitung.
Als professionelles Forschungs‑ und Entwicklungs‑ sowie Fertigungsunternehmen für Extrusionsanlagen in China ist Kolke seit vielen Jahren intensiv im Bereich der Gummi‑ und Kunststoffmaschinen tätig. Durch kontinuierliche iterative Optimierungen seiner Doppelschnecken‑Extruder‑Produktreihe konnten die Stabilität, die Produktionseffizienz sowie die Anpassungsfähigkeit der Geräte stetig verbessert werden. Dank der standardisierten Produktionswerkstatt und eines perfekten Inbetriebnahmesystems bietet das Unternehmen seinen Kunden umfassende Dienstleistungen wie komplette Maschinenanpassungen und Strangtests an und trägt fortlaufend zur intelligenten und effizienten Produktion der Gummi‑ und Kunststoffindustrie bei.

Kürzlich wurde in der Anlagenwerkstatt eine wassergekühlte Vorabkühlung plus luftgekühlte Wasserentfernung – eine zweistufige, kombinierte Kühlungs‑Zwillingsschnecken‑Zugstangen‑Granulierungsproduktionslinie – montiert und in Betrieb genommen. Diese integriert innovativ die beiden Prozesse der Wasserkühlung zur Formgebung und der Luftkühlung zur Entfeuchtung, überwindet damit die Einschränkungen herkömmlicher Granulierungsanlagen, die entweder nur wassergekühlt oder nur luftgekühlt arbeiten, und bietet der modifizierten Kunststoff‑ sowie der Masterbatch‑Neuwerkstoffindustrie ein neues, effizientes und kohlenstoffarmes Produktionskonzept.
Prozessiteration: Die zweistufige Kühlung ergänzt sich gegenseitig und berücksichtigt sowohl die Formgebung als auch die Herstellung mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt.
Die gesamte Produktionslinie besteht aus vier Kernmodulen: einem koaxialen Zwillingsschnecken‑Extruder‑Hauptmotor, einem vorderen wassergekühlten Tank, einer hinteren, vollständig aus Edelstahl bestehenden luftgekühlten Förderbandlinie sowie einer Zug‑Pelletier‑Einheit, die einen vollständigen geschlossenen Produktionskreislauf bilden. Nach der Dosierung werden die Rohmaterialien in den Zwillingsschnecken‑Extruder eingespeist; durch die hohe Scherwirkung der Schnecken bei hohen Temperaturen erfolgen Mischung und Plastifizierung, anschließend wird das geschmolzene Material am Maschinenkopf extrudiert, wodurch kontinuierliche, streifenförmige Rohlinge entstehen. Der Materialstreifen gelangt zunächst in den Wasserkühlbehälter, wo er eingetaucht und rasch abgekühlt wird; dabei sorgt das Kühlwasser für eine schnelle Abkühlung und Formgebung, sodass das Verkleben und die Ablenkung hochviskoser Materialien wie EVA, TPR und weichem PVC bereits an der Quelle vermieden werden. Der geformte, feuchte Materialstreifen wird anschließend auf das hintere Edelstahlgitter‑Förderband transportiert; dort blasen mehrere leistungsstarke Ventilatoren oben am Gerät von oben nach unten Luft, wodurch die an der Oberfläche haftenden Wasserreste sowie die Restwärme im Inneren durch Luftkonvektion entfernt werden. So werden eine präzise Temperaturkontrolle und eine wirksame Wasserentfernung erreicht, bevor das Material in den Pelletierprozess gelangt; dadurch sinkt der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Partikel deutlich, und der sonst notwendige nachgeschaltete Trocknungsprozess der herkömmlichen wassergekühlten Produktionslinie entfällt.
Erweiterung des Einsatzspektrums auf verschiedene Polymermaterialien
Die kombinierte Prozessproduktionslinie ist kompatibel mit den Produktionsanforderungen verschiedener Kunststoffgranulierungsarten: Sie ermöglicht nicht nur die Massenproduktion von hochfüllenden Masterbatches wie Calciumcarbonat‑ und Talkumpulver‑Flammhemm‑Farbmasterbatches, sondern eignet sich auch für die Modifikation harter Werkstoffe wie glasfaserverstärktem PP. Zudem kann sie die Verarbeitungsprobleme spezieller Materialien wie weicher Elastomere und vollbiologisch abbaubarem PLA bewältigen. Früher ließ sich weiche Kautschukmischung aufgrund ihrer Viskosität nicht direkt luftgekühlt verarbeiten, während die rein wassergekühlte Granulierung mit hohem Wassergehalt und hohen Trocknungskosten verbunden war. Das neue Gerät schließt diese Lücke und ermöglicht die Massenproduktion beider Rohstofftypen durch die Kombination zweistufiger Kühlung.
Hervorragende Vorteile bei Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung – ein wichtiger Beitrag zur grünen Transformation der Kunststoffverarbeitungsindustrie
Im Vergleich zu herkömmlichen Einzelprozessanlagen bietet die wassergekühlte + luftgekühlte kombinierte Produktionslinie erhebliche wirtschaftliche Vorteile sowie einen hohen Umweltschutzwert: Im Vergleich zur vollständig wassergekühlten Produktionslinie sinkt der Gesamtenergieverbrauch nach Wegfall der Trocknungsanlage um etwa 20%, wodurch das Risiko von Verlusten und Schimmelbildung durch wasserabsorbierende Trocknung bei den Rohstoffen verringert wird; im Vergleich zur vollständig luftgekühlten Produktionslinie ermöglicht die Anlage die Herstellung hochviskoser und leicht klebender Materialien, wodurch sich die Einsatzmöglichkeiten der Produkte sprunghaft erweitern. Derzeit expandiert die heimische Industrie für modifizierte Kunststoffe und abbaubare neue Materialien stetig, und die kombinierte Kühl- und Granulierungsanlage, die sowohl Vielseitigkeit als auch Energieeffizienz vereint, entwickelt sich zunehmend zur modernisierten und bevorzugten Wahl mittel- bis hochwertiger Kunststoffverarbeitungsbetriebe und unterstützt die Kautschuk- und Kunststoffverarbeitungsindustrie kontinuierlich beim schrittweisen Übergang hin zu einer kohlenstoffarmen und präzisen Produktion.