Month: August 2026

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
Die VietnamPlas ist eine äußerst einflussreiche Fachmesse für die Kautschuk- und Kunststoffindustrie in Südostasien und versammelt Unternehmen aus aller Welt, die sich mit Ausrüstung für Kautschuk und Kunststoffe, neuen Materialien sowie Recycling und Granulierung befassen. Sie stellt eine wichtige Plattform dar, um den vietnamesischen und südostasiatischen Markt zu erschließen, technologische Austausche innerhalb der Branche zu fördern und geschäftliche Verhandlungen zu führen. Angesichts der raschen Entwicklung der Kunststoffverarbeitungs- und Recyclinggranulierindustrie in Südostasien steigt die lokale Nachfrage nach leistungsstarken Doppelschneckenextrudern, Verdichtungsgranulieranlagen sowie kompletten Anlagen für Recycling und Modifikation stetig an.
Nanjing Kerke ist seit vielen Jahren tief in den Bereich der Extrusionsanlagen eingebunden und konzentriert sich auf Komplettlösungen für Doppelschneckenextruder, Innenmischer, Unterwasser-Granuliersysteme sowie für das Recycling, die Modifikation und die Granulierung von Kunststoffen. Seine Produkte finden in zahlreichen Bereichen Anwendung, etwa bei der Modifikation von TPE/TPR/TPU, beim Füllen und Mischen, beim PET-Recycling und -Regenerieren sowie bei abbaubaren Materialien. Die Produkte werden in viele überseeische Regionen wie Südostasien und Lateinamerika exportiert und bieten vielen Kautschuk- und Kunststoffunternehmen stabile und zuverlässige, im Inland hergestellte Komplettanlagen.
Auf dieser Messe präsentiert Kerke den Kunden aus Südostasien im Bereich modifizierter Granulierung und Recycling ausgereifte Anlagen und technische Lösungen. Vor Ort tauscht man sich mit den Besuchern über Prozessprobleme aus, diskutiert maßgeschneiderte Anlagenslösungen und unterstützt lokale Unternehmen dabei, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Ausstellungsinformationen
Messename: Vietnam Ho-Chi-Minh Internationale Messe für die Kunststoff- und Kautschukindustrie 2026
Startdatum: 9. bis 12. September 2026
Stand: B207
Veranstaltungsort: Sai Kung Internationales Kongress- und Ausstellungszentrum
Nanjing Kerke lädt alte und neue Kunden sowie Branchenkollegen aus dem In- und Ausland herzlich ein, den Stand B207 zu besuchen und sich auszutauschen, persönlich zu verhandeln und zusammenzuarbeiten – gemeinsam neue Geschäftsmöglichkeiten auf dem südostasiatischen Kautschuk- und Kunststoffmarkt zu erschließen.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Spezielle Optimierung zur Anpassung an hohe Füllbedingungen
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Hochdrehmoment‑Antriebssystem: Hochleistungs‑Hauptmotor mit variabler Frequenz und Hochdrehmoment‑Untersetzungsgetriebe; starke Tragfähigkeit, stabil in der Lage, das kontinuierliche Mischen und Extrudieren von hochviskosen und stark gefüllten Materialien zu bewältigen;
Segmentierter Legierungszylinder: Er verfügt über eine segmentierte Struktur, präzise Temperaturregelung sowie Verschleiß‑ und Korrosionsbeständigkeit und passt sich den Prozessanpassungsanforderungen bei unterschiedlichen Füllgraden an;
• Zwangszufuhr‑Seitensystem: Ausgestattet mit einer unabhängigen frequenzgeregelten Zwangszufuhr‑Einheit, um die gleichmäßige Zugabe des Pulverfüllstoffes sicherzustellen, Brückenbildung und Zuführschwankungen zu vermeiden und die Konsistenz des Füllgrades der fertigen Partikel zu gewährleisten;
• Integriertes verdicktes Grundgerüst: Das gesamte Gerät verfügt über ein integriertes, verdicktes Stahlkonstruktions‑Grundgerüst, das reibungslos läuft und nur geringe Vibrationen aufweist, wodurch es sich für den langfristigen, kontinuierlichen industriellen Einsatz eignet.
Breite Anwendungsbereiche – Stärkung der Herstellung modifizierter Materialien
Die Einheit kann vielfältig eingesetzt werden für die Füllung und Modifikation durch Granulierung von allgemeinen und technischen Kunststoffen wie PP, PE, ABS, PA usw. und eignet sich für Füll‑Masterbatch, hochgefüllte Verbundmaterialien, Kabelmaterialien, modifizierte Kunststoffe für die Automobilindustrie sowie weitere Bereiche. Die erzeugten Partikel sind gleichmäßig und gut dispergierbar, sodass sie die Anforderungen an die Rohstoffqualität in nachgelagerten Spritzgieß‑, Extrusions‑ und anderen Prozessen erfüllen.
Tiefgreifende Erforschung der Extrusionsausrüstung und fortlaufende technologische Innovation
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

Die Kerke KTE 36B Doppelschnecken‑Unterwasser‑Schneide‑ und Granuliereinheit hat die Inbetriebnahme der gesamten Anlage abgeschlossen, und die komplette Produktionslinie läuft stabil. Sie ist speziell für TPU, TPE, TPR, SBS und andere Elastomerwerkstoffe maßgeschneidert und verfügt über eine Stundenleistung von 60 bis 100 kg, was sich ideal für die Verarbeitung kleiner Chargen und verschiedener Elastomer‑Masterbatches eignet.
Kernkonfiguration der Anlage und Prozessvorteile
1. Das exklusive Verfahren der Unterwasser-Pelletierung ist mit einem vollständigen Unterwasser-Pelletierungs-System ausgestattet. Die Elastomer-Schmelze wird unmittelbar nach dem Eintritt in das Wasser gekühlt und pelletiert; die Partikel sind rund und haftfrei, wodurch die typischen Probleme wie gebrochene Streifen, klebende Streifen und Agglomeration bei den weichen Materialien TPU und TPE perfekt vermieden werden. Dadurch entfallen die nachfolgenden Prozesse des Streifenschneidens und der Lufttrocknung, und der Produktionsablauf wird deutlich schlanker.
2. Hervorragende Schneckenmischleistung. Die Doppelschnecken-Hohlraumstruktur sorgt für eine gleichmäßige Scherung, wodurch das vollständige Mischen von Elastomer-Substrat, Hilfsstoffen und Weichmachern sowie eine gleichmäßige Verteilung der Materialien und stabile physikalische Eigenschaften der fertigen Partikel gewährleistet wird; sie eignet sich zudem für verschiedene Formulierungsverfahren zur Modifikation, Füllung und Mischung.
3. Die Standardproduktionskapazität der Anlage mit breitem Anpassungsbereich beträgt 60 bis 100 kg pro Stunde, und die Leistung kann je nach Anteil des Formulierfüllstoffs und der Materialviskosität flexibel geregelt werden; sie eignet sich daher hervorragend für die Probeforschung und -entwicklung sowie für die Massenproduktion in kleinen und mittleren Elastomerfabriken.
Anpassung der Verarbeitungsmaterialien
Die Anlage ist für weiche Elastomerwerkstoffe optimiert und kann TPU-Polyurethan-Elastomer, TPE-Thermoplast-Elastomer, TPR-Thermoplast-Kautschuk, SBS-Styrol-Elastomer sowie verschiedene elastomermodifizierte Masterbatches herstellen.
Zusammensetzung der gesamten Maschine und der gesamten Produktionslinie
Die Hauptmaschine für die gewichtslose Zuführung, die Doppelschnecken-Extrusions-Hauptmaschine, die Schmelzeförderanlage, der Unterwasser-Pelletierkopf, das Wasserkreislauf-Kühlsystem, der Zentrifugal-Entwässerer, das Siebvorrichtung sowie der elektronische Steuerschrank ermöglichen den vollständigen automatisierten Prozessbetrieb – von der Dosierung der Rohstoffe bis zum Austrag der fertigen Granulate.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

Die von ausländischen Kunden in Bangladesch maßgeschneiderte Doppelzweck‑Zwillingsschnecken‑Granulierungsanlage mit Wasserring‑Ziehstange wurde in der Produktionswerkstatt des Unternehmens erfolgreich im Rohstofftest abgenommen. Die Produktionskapazität und die Prozesskennwerte der Anlage entsprechen den geforderten Standards und werden demnächst per Schiff ausgeliefert.
Diese kundenspezifische Produktionslinie wurde speziell für die Recycling‑Granulierung von PE‑Polyethylenmaterialien konzipiert; die stündliche stabile Produktionsleistung erreicht 300–400 kg/h. Das herausragendste Merkmal dieser Anlage ist die freie Umschaltung zwischen zwei Verfahren: Ein Hauptsatz angetriebener Maschinen kann gleichzeitig mit zwei bewährten Granulierungsmodi – dem Wasserring‑Heißschneiden sowie dem wassergekühlten Ziehen von Strängen – betrieben werden, sodass die unterschiedlichsten Rohstoffproduktionsbedürfnisse der Kunden erfüllt werden können.
Im Testbetrieb unter Wasserring‑Heißschneidebedingungen wird das durch die Zwillingsschnecken‑Hauptmaschine vollständig plastifizierte und geknetete PE‑Rohmaterial nach dem Austritt aus der Düse sofort mittels einer Unterwasser‑Schneideinheit zu heißen Granulaten verarbeitet; die Partikel werden im Wasserzirkulationshohlraum rasch abgekühlt und geformt, wodurch die runden, kompakten Endpartikel eine hohe Qualität aufweisen. Dies eignet sich besonders effizient für die Verarbeitung und Produktion weicher recycelter PE‑Folienmaterialien und zeichnet sich durch schnelle Abgabegeschwindigkeit, geringe Partikelhaftung sowie hervorragende Produktionsleistung aus.
Im wassergekühlten Ziehmodus werden aus dem geschmolzenen Material mehrere regelmäßige Materialstreifen extrudiert, die anschließend in einem ausgedehnten wassergekühlten Wassertank vollständig abgekühlt und gehärtet werden und schließlich zur Pelletieranlage transportiert werden, wo sie durch Schneiden zu standardisierten zylindrischen Partikeln verarbeitet werden. Dieses Verfahren zeichnet sich durch einen stabilen Betrieb und niedrige Einstiegsschwelle bei der Inbetriebnahme aus und eignet sich insbesondere für die Verarbeitung harter Materialien wie modifizierter PE‑Rohstoffe sowie Füllmasterbatches. Kunden können je nach Rohstoffkategorie jederzeit die Zusatzkomponenten umstellen, flexibel zwischen beiden Produktionsprozessen wechseln und so mit nur einer Produktionslinie verschiedene PE‑Partikelverarbeitungsanwendungen abdecken, was die Gesamtauslastung der Anlage erheblich erhöht.
Die gesamte Extrusionsanlage ist mit einem koaxialen Parallel‑Zwillingsschnecken‑Hauptaggregat ausgestattet, das über hervorragende Plastifizierungs‑ und Mischleistungen verfügt und sich für vielfältige Produktionsanforderungen wie PE‑Recycling, modifizierte Mischungen sowie die Verarbeitung von Füllmasterbatches eignet. Das wassergekühlte Zirkulationssystem der gesamten Maschine wurde speziell an lokale Arbeitsbedingungen angepasst; seine Kühlleistung bleibt auch bei langfristigem Betrieb stabil und gewährleistet eine kontinuierliche Produktionskapazität von 300–400 kg pro Stunde. Zudem ermöglicht die modulare Rumpfkonstruktion eine einfache Demontage, Installation sowie spätere Wartung vor Ort, was den bangladeschischen Kunden eine reibungslose Inbetriebnahme im späteren Stadium erleichtert.
In den letzten Jahren hat das Unternehmen den internationalen Markt für Kunststoffrecycling‑Anlagen kontinuierlich weiter erschlossen und setzt dabei auf maßgeschneiderte Anlagelösungen; es exportierte komplette Hochleistungs‑Extrusions‑Granulierungsanlagen in zahlreiche Länder Südostasiens. Der erfolgreiche Testlauf dieses Doppelzweck‑Modells bestätigt erneut die hohe Akzeptanz multifunktionaler Verbundmaschinen und -anlagen für Kunststoffe auf den ausländischen Märkten. Zukünftige Projekte werden die technische Leistungsfähigkeit der Extrusionsanlagen weiter optimieren und den Weg in neue internationale Märkte weiter ebnen.