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Die Nanjing Kerke Extrusionsanlagen Co., Ltd. hat die vollständige Fabrikprüfung ihrer kundenspezifischen KTE65+SE150‑Zweistufen‑Extrusions‑ und Pelletierlinie erfolgreich abgeschlossen. Die Anlage wird nach Russland verschickt, um das Massenproduktionsprojekt eines lokalen Kunden für Schwarz‑Masterbatch zu unterstützen.
Diese Produktionslinie wurde speziell für Schwarz‑Masterbatch‑Anwendungen mit hohem Rußgehalt maßgeschneidert und basiert auf einem klassischen zweistufigen Serienverfahren: Der einstufige KTE65‑Ko‑Rotations‑Doppelschneckenextruder sorgt für eine gründliche Vermischung und Dispergierung von Ruß und Trägerharz und führt die Benetzung sowie die Entflokkulation des Pulvers eigenständig durch; der zweistufige SE150‑Einschneckenextruder hält den Schmelzedruck aufrecht und stabilisiert die Materialzufuhr zum Düsenkopf. Durch die Trennung der Misch‑ und Druckerzeugungsprozesse werden typische Probleme der Verarbeitung von hochfüllstoffhaltigem Ruß – wie lokale Überhitzung, Materialabbau und häufige Siebverstopfungen – wirksam gelöst, wodurch eine gleichmäßige und stabile Schwarzfärbung gewährleistet wird.
The production line is equipped with a water-ring hot-cutting system that produces spherical particles with a uniform appearance. A complementary loss-in-weight automatic feeding and batching system ensures precise metering of carbon black, resin, and additives, reduces dust generation, and guarantees formulation consistency.The entire equipment set is equipped with a PLC control system that supports a Russian-language operating interface. Electrical and lubrication components are optimized for the low-temperature workshop environments in Russia, ensuring compatibility with local operating conditions.The equipment has a stable production capacity of 300–500 kg/h, with a maximum carbon black loading of 50%. It is suitable for black masterbatches based on PE and PP carriers and is widely used in pipe manufacturing, film blowing, and injection molding.
The successful implementation of this project represents a significant step in Kerke Rubber & Plastic Modification Equipment’s ongoing commitment to the Russian market. The company will simultaneously provide Russian-language operating manuals, on-site commissioning services overseas, and long-term remote technical support to ensure stable production for its international clients.In the future, Kerke will continue to optimize its two-stage mixing and pelletizing technology to provide comprehensive extrusion solutions for masterbatch and new materials customers worldwide.

Die Produktionslinie zur PET-Abfallverwertung und Granulierung wurde in der Werkstatt fertig montiert und in Betrieb genommen. Die Linie verfügt über eine Kapazität von 1 t/h und ist speziell für das Ressourcenrecycling von PET-Abfallmaterialien wie PET-Flaschenfolien und PET-Folien konzipiert. Ihr Kernkomponente ist ein Unterwasser-Granuliersystem sowie ein drahtloser Schmelzfilter.
Die gesamte Produktionslinie ermöglicht eine kontinuierliche Fertigung durch die Integration von automatischer Zuführung, Extrusionsplastifizierung, Schmelzfiltration, Unterwassergranulierung, Entwässerung und Kühlung. Der filterlose Schmelzfilter unterstützt eine kontinuierliche Schlackenabfuhr im laufenden Betrieb, wodurch häufige Stillstandszeiten und Filterwechsel entfallen, Ausfallzeiten reduziert und die Kontinuität der PET-Recyclingproduktion deutlich verbessert werden – gleichzeitig sinken die Kosten für manuelle Wartungsarbeiten.
Das Unterwasser-Granulierverfahren führt Granulierung und Kühlung in einer Wasserumgebung durch, wodurch die hochtemperaturbedingte Degradation von PET unterbunden wird. Dadurch entstehen runde, gleichmäßige Granulate und eine stabile Qualität der recycelten Endprodukte, die an nachgelagerte Industriezweige wie Chemiefaser- und Verpackungsindustrie geliefert werden können.
Mit der fortschreitenden Entwicklung der globalen Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe eignet sich diese Anlage für PET-Abfallrecyclingprojekte, unterstützt Recyclingunternehmen dabei, ihre Produktionskapazität und Produktstabilität zu erhöhen und erfüllt die Produktionsanforderungen nachhaltiger recycelter Materialien sowohl im Inland als auch international.

Cork Extrusion Equipment hat die Montage sowie die werkseigene gemeinsame Inbetriebnahme einer kleinen medizinischen Polymergranulieranlage abgeschlossen. Das Gerät verfügt über eine Kapazität von 315 kg/h und eignet sich für die Formulierungsforschung und -entwicklung, kleinmaßstäbliche Versuche sowie die Kleinserienproduktion medizinischer biologisch abbaubarer Materialien und pharmazeutischer Hilfsstoffe. Es ist mit zwei Kühlverfahren kompatibel: der luftgekühlten Bandzieh- und der wassergekühlten Bandziehtechnik, die je nach Materialeigenschaften flexibel umgeschaltet werden können.
Die gesamte Produktionslinie ist mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer, einem koaxialen Doppelschneckenextruder, einer Kühl- und Förderanlage sowie einer Zieh- und Pelletiermaschine ausgestattet. Das Gerät kann die Kühlkonzepte schnell wechseln: Im Luftkühlmodus entfällt der Wassertank, und der gesamte Prozess erfolgt trocken gekühlt, um Wasseraufnahme und Hydrolyse der Materialien sowie Verunreinigungen durch Wasser zu vermeiden. Ein Trocknungsprozess ist nicht erforderlich, was es besonders geeignet macht für leicht hydrolysierbare und empfindliche medizinische Polymere wie PLGA, PLA und medizinisches TPU. Bei Umschaltung auf den Wasserkühlmodus wird der Wassertank angeschlossen; dies bietet eine höhere Kühlleistung und eignet sich für die Verarbeitung und Probeproduktion wasserbeständiger medizinischer modifizierter Polymere sowie allgemeiner modifizierter Materialien.
Das Hauptaggregat verfügt über eine Baukasten-Doppelschneckenstruktur. Der Zylinder und die Schnecken können spiegelglatt poliert und korrosionsgeschützt behandelt werden, was Demontage, Montage und Reinigung erleichtert und Rückstände hochwertiger medizinischer Materialien verringert. Das segmentierte, unabhängige, präzise Temperaturregelsystem in Verbindung mit einem Vakuum-Entgasungssystem entfernt effektiv Monomere und niedermolekulare flüchtige Bestandteile, reduziert die thermische Degradation der Polymere und gewährleistet die Reinheit des Ausgangsmaterials. Der Kühl- und Förderabschnitt unterstützt eine frequenzgeregelte Geschwindigkeitsregelung; Windgeschwindigkeit und Zuggeschwindigkeit lassen sich anpassen, um eine stabile Bildung des Materialbands sicherzustellen. Die Partikelgröße des Partikel-Schneidemechanismus ist einstellbar, sodass eine gleichmäßige Partikelgröße erreicht wird.
This model mainly serves pharmaceutical company R&D centers and university new materials laboratories, taking into account formula prototyping and small-batch trial production, and reducing the testing losses of expensive medical raw materials. The entire machine can be customized according to cleanliness requirements and adapted to medical material process verification scenarios. The equipment itself does not represent GMP certification; the workshop cleanliness conditions and a complete set of verification documents must be provided by the customer.
The iteration of new medical polymer materials is accelerating, and different materials have significantly different requirements for cooling processes. One set of equipment is compatible with both air-cooling and water-cooling processes, which can cover more R&D sample needs. Kerke continues to optimize extrusion equipment solutions and provide extrusion solutions to address the pain points of specialty polymers and medical materials. After completing factory testing, the unit will be shipped to the customer’s site for use.

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. has confirmed its participation in the 2026 HighlyFunctional Plastic Expo in Tokyo, Japan. The exhibition will be held from September 30 to October 2, 2026 at the MAKUHARI MESSE in Chiba, Japan. Kork’s booth number is Hall2Plastic, 1139.
Diese japanische Messe für Hochleistungskunststoffe und Verbundwerkstoffe ist eine äußerst einflussreiche Fachveranstaltung in den Bereichen Polymere, modifizierte Kunststoffe und Verbundwerkstoffe in der Asien-Pazifik-Region. Sie versammelt Unternehmen aus der gesamten Wertschöpfungskette – sowohl aus dem In- als auch aus dem Ausland – im Bereich der modifizierten Granulierung, Elastomere sowie neuer Polymermaterialien und legt den Schwerpunkt auf Spitzentechnologien und komplette Anlagensysteme für die Verarbeitung hochwertiger Materialien, das modifizierte Mischen sowie das Recycling.
Nanjing Kerke konzentriert sich auf Forschung, Entwicklung und Herstellung kompletter Produktionslinien für Doppelschneckenextruder; seine Produkte finden breite Anwendung in Bereichen wie TPE/TPU-Elastomeren, der Kunststoffmodifikation, der Füllung und Mischung sowie dem PET-Recycling und der Granulierung. Während dieser Messe in Japan wird das Unternehmen seine im eigenen Land entwickelten Komplettlösungen für Misch- und Extrusionsanlagen den japanischen und den umliegenden ostasiatischen Märkten präsentieren, technische Gespräche mit lokalen Materialherstellern und Handelskunden führen sowie Kooperationsmöglichkeiten wie Anpassung von Anlagen, Projektunterstützung und lokal angepasste Serviceleistungen erkunden.
“The Japanese new materials market has high requirements for equipment stability and process compatibility, and it is also one of the overseas markets that Cork is focusing on cultivating. We hope to use this exhibition platform to directly address the needs of end customers, export extrusion and granulation equipment adapted to East Asian operating conditions, and expand our B-end overseas channels.” A company representative stated.
Während der Messe sind Branchenkollegen herzlich eingeladen, HALL2PLASTIC, Stand 1139, zu besuchen, um die Entwicklungsmöglichkeiten im Bereich der Ausrüstung zur Verarbeitung von Polymermaterialien zu diskutieren und zu erkunden.

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
Die VietnamPlas ist eine äußerst einflussreiche Fachmesse für die Kautschuk- und Kunststoffindustrie in Südostasien und versammelt Unternehmen aus aller Welt, die sich mit Ausrüstung für Kautschuk und Kunststoffe, neuen Materialien sowie Recycling und Granulierung befassen. Sie stellt eine wichtige Plattform dar, um den vietnamesischen und südostasiatischen Markt zu erschließen, technologische Austausche innerhalb der Branche zu fördern und geschäftliche Verhandlungen zu führen. Angesichts der raschen Entwicklung der Kunststoffverarbeitungs- und Recyclinggranulierindustrie in Südostasien steigt die lokale Nachfrage nach leistungsstarken Doppelschneckenextrudern, Verdichtungsgranulieranlagen sowie kompletten Anlagen für Recycling und Modifikation stetig an.
Nanjing Kerke ist seit vielen Jahren tief in den Bereich der Extrusionsanlagen eingebunden und konzentriert sich auf Komplettlösungen für Doppelschneckenextruder, Innenmischer, Unterwasser-Granuliersysteme sowie für das Recycling, die Modifikation und die Granulierung von Kunststoffen. Seine Produkte finden in zahlreichen Bereichen Anwendung, etwa bei der Modifikation von TPE/TPR/TPU, beim Füllen und Mischen, beim PET-Recycling und -Regenerieren sowie bei abbaubaren Materialien. Die Produkte werden in viele überseeische Regionen wie Südostasien und Lateinamerika exportiert und bieten vielen Kautschuk- und Kunststoffunternehmen stabile und zuverlässige, im Inland hergestellte Komplettanlagen.
Auf dieser Messe präsentiert Kerke den Kunden aus Südostasien im Bereich modifizierter Granulierung und Recycling ausgereifte Anlagen und technische Lösungen. Vor Ort tauscht man sich mit den Besuchern über Prozessprobleme aus, diskutiert maßgeschneiderte Anlagenslösungen und unterstützt lokale Unternehmen dabei, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Ausstellungsinformationen
Messename: Vietnam Ho-Chi-Minh Internationale Messe für die Kunststoff- und Kautschukindustrie 2026
Startdatum: 9. bis 12. September 2026
Stand: B207
Veranstaltungsort: Sai Kung Internationales Kongress- und Ausstellungszentrum
Nanjing Kerke lädt alte und neue Kunden sowie Branchenkollegen aus dem In- und Ausland herzlich ein, den Stand B207 zu besuchen und sich auszutauschen, persönlich zu verhandeln und zusammenzuarbeiten – gemeinsam neue Geschäftsmöglichkeiten auf dem südostasiatischen Kautschuk- und Kunststoffmarkt zu erschließen.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Spezielle Optimierung zur Anpassung an hohe Füllbedingungen
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Hochdrehmoment‑Antriebssystem: Hochleistungs‑Hauptmotor mit variabler Frequenz und Hochdrehmoment‑Untersetzungsgetriebe; starke Tragfähigkeit, stabil in der Lage, das kontinuierliche Mischen und Extrudieren von hochviskosen und stark gefüllten Materialien zu bewältigen;
Segmentierter Legierungszylinder: Er verfügt über eine segmentierte Struktur, präzise Temperaturregelung sowie Verschleiß‑ und Korrosionsbeständigkeit und passt sich den Prozessanpassungsanforderungen bei unterschiedlichen Füllgraden an;
• Zwangszufuhr‑Seitensystem: Ausgestattet mit einer unabhängigen frequenzgeregelten Zwangszufuhr‑Einheit, um die gleichmäßige Zugabe des Pulverfüllstoffes sicherzustellen, Brückenbildung und Zuführschwankungen zu vermeiden und die Konsistenz des Füllgrades der fertigen Partikel zu gewährleisten;
• Integriertes verdicktes Grundgerüst: Das gesamte Gerät verfügt über ein integriertes, verdicktes Stahlkonstruktions‑Grundgerüst, das reibungslos läuft und nur geringe Vibrationen aufweist, wodurch es sich für den langfristigen, kontinuierlichen industriellen Einsatz eignet.
Breite Anwendungsbereiche – Stärkung der Herstellung modifizierter Materialien
Die Einheit kann vielfältig eingesetzt werden für die Füllung und Modifikation durch Granulierung von allgemeinen und technischen Kunststoffen wie PP, PE, ABS, PA usw. und eignet sich für Füll‑Masterbatch, hochgefüllte Verbundmaterialien, Kabelmaterialien, modifizierte Kunststoffe für die Automobilindustrie sowie weitere Bereiche. Die erzeugten Partikel sind gleichmäßig und gut dispergierbar, sodass sie die Anforderungen an die Rohstoffqualität in nachgelagerten Spritzgieß‑, Extrusions‑ und anderen Prozessen erfüllen.
Tiefgreifende Erforschung der Extrusionsausrüstung und fortlaufende technologische Innovation
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

Die Kerke KTE 36B Doppelschnecken‑Unterwasser‑Schneide‑ und Granuliereinheit hat die Inbetriebnahme der gesamten Anlage abgeschlossen, und die komplette Produktionslinie läuft stabil. Sie ist speziell für TPU, TPE, TPR, SBS und andere Elastomerwerkstoffe maßgeschneidert und verfügt über eine Stundenleistung von 60 bis 100 kg, was sich ideal für die Verarbeitung kleiner Chargen und verschiedener Elastomer‑Masterbatches eignet.
Kernkonfiguration der Anlage und Prozessvorteile
1. Das exklusive Verfahren der Unterwasser-Pelletierung ist mit einem vollständigen Unterwasser-Pelletierungs-System ausgestattet. Die Elastomer-Schmelze wird unmittelbar nach dem Eintritt in das Wasser gekühlt und pelletiert; die Partikel sind rund und haftfrei, wodurch die typischen Probleme wie gebrochene Streifen, klebende Streifen und Agglomeration bei den weichen Materialien TPU und TPE perfekt vermieden werden. Dadurch entfallen die nachfolgenden Prozesse des Streifenschneidens und der Lufttrocknung, und der Produktionsablauf wird deutlich schlanker.
2. Hervorragende Schneckenmischleistung. Die Doppelschnecken-Hohlraumstruktur sorgt für eine gleichmäßige Scherung, wodurch das vollständige Mischen von Elastomer-Substrat, Hilfsstoffen und Weichmachern sowie eine gleichmäßige Verteilung der Materialien und stabile physikalische Eigenschaften der fertigen Partikel gewährleistet wird; sie eignet sich zudem für verschiedene Formulierungsverfahren zur Modifikation, Füllung und Mischung.
3. Die Standardproduktionskapazität der Anlage mit breitem Anpassungsbereich beträgt 60 bis 100 kg pro Stunde, und die Leistung kann je nach Anteil des Formulierfüllstoffs und der Materialviskosität flexibel geregelt werden; sie eignet sich daher hervorragend für die Probeforschung und -entwicklung sowie für die Massenproduktion in kleinen und mittleren Elastomerfabriken.
Anpassung der Verarbeitungsmaterialien
Die Anlage ist für weiche Elastomerwerkstoffe optimiert und kann TPU-Polyurethan-Elastomer, TPE-Thermoplast-Elastomer, TPR-Thermoplast-Kautschuk, SBS-Styrol-Elastomer sowie verschiedene elastomermodifizierte Masterbatches herstellen.
Zusammensetzung der gesamten Maschine und der gesamten Produktionslinie
Die Hauptmaschine für die gewichtslose Zuführung, die Doppelschnecken-Extrusions-Hauptmaschine, die Schmelzeförderanlage, der Unterwasser-Pelletierkopf, das Wasserkreislauf-Kühlsystem, der Zentrifugal-Entwässerer, das Siebvorrichtung sowie der elektronische Steuerschrank ermöglichen den vollständigen automatisierten Prozessbetrieb – von der Dosierung der Rohstoffe bis zum Austrag der fertigen Granulate.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

Die von ausländischen Kunden in Bangladesch maßgeschneiderte Doppelzweck‑Zwillingsschnecken‑Granulierungsanlage mit Wasserring‑Ziehstange wurde in der Produktionswerkstatt des Unternehmens erfolgreich im Rohstofftest abgenommen. Die Produktionskapazität und die Prozesskennwerte der Anlage entsprechen den geforderten Standards und werden demnächst per Schiff ausgeliefert.
Diese kundenspezifische Produktionslinie wurde speziell für die Recycling‑Granulierung von PE‑Polyethylenmaterialien konzipiert; die stündliche stabile Produktionsleistung erreicht 300–400 kg/h. Das herausragendste Merkmal dieser Anlage ist die freie Umschaltung zwischen zwei Verfahren: Ein Hauptsatz angetriebener Maschinen kann gleichzeitig mit zwei bewährten Granulierungsmodi – dem Wasserring‑Heißschneiden sowie dem wassergekühlten Ziehen von Strängen – betrieben werden, sodass die unterschiedlichsten Rohstoffproduktionsbedürfnisse der Kunden erfüllt werden können.
Im Testbetrieb unter Wasserring‑Heißschneidebedingungen wird das durch die Zwillingsschnecken‑Hauptmaschine vollständig plastifizierte und geknetete PE‑Rohmaterial nach dem Austritt aus der Düse sofort mittels einer Unterwasser‑Schneideinheit zu heißen Granulaten verarbeitet; die Partikel werden im Wasserzirkulationshohlraum rasch abgekühlt und geformt, wodurch die runden, kompakten Endpartikel eine hohe Qualität aufweisen. Dies eignet sich besonders effizient für die Verarbeitung und Produktion weicher recycelter PE‑Folienmaterialien und zeichnet sich durch schnelle Abgabegeschwindigkeit, geringe Partikelhaftung sowie hervorragende Produktionsleistung aus.
Im wassergekühlten Ziehmodus werden aus dem geschmolzenen Material mehrere regelmäßige Materialstreifen extrudiert, die anschließend in einem ausgedehnten wassergekühlten Wassertank vollständig abgekühlt und gehärtet werden und schließlich zur Pelletieranlage transportiert werden, wo sie durch Schneiden zu standardisierten zylindrischen Partikeln verarbeitet werden. Dieses Verfahren zeichnet sich durch einen stabilen Betrieb und niedrige Einstiegsschwelle bei der Inbetriebnahme aus und eignet sich insbesondere für die Verarbeitung harter Materialien wie modifizierter PE‑Rohstoffe sowie Füllmasterbatches. Kunden können je nach Rohstoffkategorie jederzeit die Zusatzkomponenten umstellen, flexibel zwischen beiden Produktionsprozessen wechseln und so mit nur einer Produktionslinie verschiedene PE‑Partikelverarbeitungsanwendungen abdecken, was die Gesamtauslastung der Anlage erheblich erhöht.
Die gesamte Extrusionsanlage ist mit einem koaxialen Parallel‑Zwillingsschnecken‑Hauptaggregat ausgestattet, das über hervorragende Plastifizierungs‑ und Mischleistungen verfügt und sich für vielfältige Produktionsanforderungen wie PE‑Recycling, modifizierte Mischungen sowie die Verarbeitung von Füllmasterbatches eignet. Das wassergekühlte Zirkulationssystem der gesamten Maschine wurde speziell an lokale Arbeitsbedingungen angepasst; seine Kühlleistung bleibt auch bei langfristigem Betrieb stabil und gewährleistet eine kontinuierliche Produktionskapazität von 300–400 kg pro Stunde. Zudem ermöglicht die modulare Rumpfkonstruktion eine einfache Demontage, Installation sowie spätere Wartung vor Ort, was den bangladeschischen Kunden eine reibungslose Inbetriebnahme im späteren Stadium erleichtert.
In den letzten Jahren hat das Unternehmen den internationalen Markt für Kunststoffrecycling‑Anlagen kontinuierlich weiter erschlossen und setzt dabei auf maßgeschneiderte Anlagelösungen; es exportierte komplette Hochleistungs‑Extrusions‑Granulierungsanlagen in zahlreiche Länder Südostasiens. Der erfolgreiche Testlauf dieses Doppelzweck‑Modells bestätigt erneut die hohe Akzeptanz multifunktionaler Verbundmaschinen und -anlagen für Kunststoffe auf den ausländischen Märkten. Zukünftige Projekte werden die technische Leistungsfähigkeit der Extrusionsanlagen weiter optimieren und den Weg in neue internationale Märkte weiter ebnen.

Kürzlich hat unsere kundenspezifische ECM250S‑Kontinuierliche‑Mischereinheit den gesamten Prozess der Werksinspektion sowie die Online‑Abnahme durch die Kunden abgeschlossen. Sämtliche Betriebsparameter und die Prozessleistung der Anlage entsprechen dem Standard, und die vollständige Montage wartet nun auf den Versand an die brasilianische Produktionsstätte.
Präzise Anpassung an die Arbeitsbedingungen des Kunden, Anpassung an verschiedene Masterbatch‑Produktionsbedingungen sowie hohe Prozessabdeckung
Dieses kontinuierliche Innenmischsystem mit einer Leistung von 200 kg pro Stunde ist äußerst vielseitig einsetzbar und lässt sich breit an die Herstellung gängiger gummi‑kunststoffmodifizierter Produkte anpassen, etwa hochgefüllte Calciumcarbonat‑Masterbatches, Talkumpulver‑Füllstoff‑Masterbatches, Ruß‑leitfähige Masterbatches sowie farbige Funktions‑Farbmasterbatches. Es erfüllt präzise die Massenproduktionsanforderungen der brasilianischen Kunden hinsichtlich EVA‑Produkte mit hohem Rußgehalt. Die komplette Anlage ermöglicht den kontinuierlichen Betrieb des gesamten Prozesses – Zuführung, Innenmischung, Extrusion und Entladung – wobei die Verweilzeit der Materialien im Mischraum exakt und steuerbar eingestellt werden kann. Ausgestattet ist sie zudem mit einem Vakuum‑Absaugsystem, das Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Bestandteile effizient aus den Materialien entfernt, die Dichte und Oberflächengüte der fertigen Masterbatch‑Produkte bereits an der Quelle verbessert und so den standardisierten, kontinuierlichen Produktionsbetrieb großer Chargen mit festen Rezepturen im Werk unterstützt.
Im Vergleich zur herkömmlichen Chargen‑Innenmischung sind die Produktionsvorteile deutlich ausgeprägt.
1. Höhere Produktionseffizienz: Durch den Verzicht auf den intermittierenden Betrieb mit zeitweiligem Zuführen und Warten auf die Entladung kann die gesamte Produktionslinie über lange Zeit stabil eine Entladungsleistung von 200 kg/h aufrechterhalten; zudem ist sie ideal für automatische Extrusions‑Granulierlinien geeignet, wodurch die Auslastung der Anlagenkapazität erheblich gesteigert wird.
2. Mildere Scherbedingungen: Die kontrollierbare Scherstärke beim Mischen gewährleistet nicht nur eine gleichmäßige Dispergierung des Pulverfüllstoffs, sondern verhindert auch eine übermäßige Schervernichtung des Polymermatrixmaterials, sodass die mechanischen Eigenschaften der Materialien stabil erhalten bleiben.;
3. Hohe Prozesskonstanz: Echtzeit‑Regelung im geschlossenen Regelkreis für Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, minimale Schwankungen bei Farbunterschieden und Dispergierung zwischen verschiedenen Produktchargen; die Qualitätssicherheit der Endprodukte liegt deutlich über jener des intermittierenden Produktionsmodus.;
4. Geringere Betriebs‑ und Wartungskosten: Die durchgängige Bauweise sorgt für eine ausgewogene Wärmeabgabe, während das kombinierte System aus globaler Wasserkühlung und zonaler Präzisionsheizung insgesamt Vorteile bei der Kontrolle von Geräteverschleiß und Energieverbrauch bietet.
Hochwertige, maßgeschneiderte Konfiguration als Grundlage für die Qualität der Auslandslieferungen
Das Modell dieses brasilianischen Projekts setzt auf verschleiß- und korrosionsbeständige Kernkomponenten wie einen doppellegierten, verchromten Rotor und eine nitrierte Schnecke; zudem sind mehrstufige, zonale Temperaturregelung, Servo‑Entladung sowie ein Vakuum‑Absaugsystem integriert und zentral gesteuert. Die Anlage hat mehrere Qualitätsprüfungen und Audits durchlaufen – einschließlich Montage‑ und Debugging‑Inspektionen, Leerlauf‑Testläufen sowie simulationsgestützter Kalibrierungen mit entsprechenden Materialien – und wurde schließlich mit stabiler, zuverlässiger Gesamtleistung erfolgreich abgenommen.
Diese Ausrüstungsabnahme hat die Kooperationsbasis des Unternehmens im südamerikanischen Markt für Gummi‑ und Kunststoff‑Masterbatch‑Anlagen weiter gefestigt. Kerke wird weiterhin mit maßgeschneiderten Komplettsets aus Misch‑ und Extrusionslösungen stabile und effiziente kontinuierliche Produktionsanlagen für Unternehmen der Gummi‑ und Kunststoffmodifikation im In‑ und Ausland bereitstellen.

Typ 65‑Schnecken‑Granuliereinheit von Kerke  Die Extrusionsanlagen GmbH, die das PET‑Recyclingprojekt in Korea unterstützt, wurde erfolgreich in den Werksgelände des Kunden geliefert. Das Unternehmen entsandte ein professionelles Technikteam vor Ort, um den gesamten Prozess der Ausrüstungsüberführung – einschließlich Vor-Ort-Montage, Online‑Inbetriebnahme der gesamten Anlage sowie praktischer Schulungen vor Ort – abzuschließen. Die Auslegungskapazität dieser Maschine erreicht 300 kg/h; die Betriebsparameter wurden kalibriert, die Betriebsbedingungen sind stabil, und die Voraussetzungen für die Massenproduktion bei der Granulierung von PET‑Abfällen sind offiziell erfüllt.
Details zur Implementierung der Website
Die jetzt gelieferte Anlage wurde speziell für den PET‑Kunststoff‑Recycling‑ und Wiederverwertungsprozess des Kunden maßgeschneidert und entwickelt. Der 65‑Schnecken‑Hauptaggregat ist mit einem intelligenten Touch‑Bedienungssystem, einem präzisen Gewichtsverlust‑Zuführsystem, einem mehrstufigen zonengesteuerten Temperaturregelungszylinder sowie einem eigenständigen elektrischen Steuerungsschrank ausgestattet. Unsere Ingenieure führten nacheinander Rohrleitungsanschlüsse, Schaltkreisprüfungen, Temperaturkalibrierungen, Leerlauftests der Antriebseinheit sowie Probeproduktions‑Debugging mit entsprechenden Materialien durch und optimierten die Prozessparameter streng gemäß dem Standard der Nennkapazität von 300 kg/h, um eine stabile und kontrollierbare Qualität der Plastifizierung, Extrusion und Granulierung des PET‑Materials sicherzustellen.
Während der Inbetriebnahme wurden gleichzeitig spezielle technische Schulungen durchgeführt, in denen den koreanischen Produktionsmitarbeitern unter anderem der Start‑ und Stilllegungsablauf der Anlage, die Einstellung der PET‑Verarbeitungs‑Technologieparameter, die täglichen Inspektionsspezifikationen, die Wartung und der Austausch verschleißanfälliger Teile, die Notfallbehandlung häufiger Störungen sowie der regelmäßige Wartungsplan der Anlage erläutert wurden. Ergänzt durch Demonstrations‑ und Praxisvorführungen an realen Maschinen wurde gewährleistet, dass das Partnerpersonal die sichere Bedienung sowie die grundlegende Wartung der gesamten PET‑Recycling‑ und Granulierungsproduktionslinie eigenständig durchführen kann.
ÜBERBLICK ÜBER DAS UNTERNEHMEN
Die erfolgreiche Lieferung der Ausrüstung für das PET‑Recyclingprojekt in Südkorea stellt einen weiteren Erfolg von Kerke dar.  im Bereich des internationalen Abfallkunststoff‑Recyclings. Das Unternehmen engagiert sich intensiv in Forschung und Entwicklung sowie in der Herstellung von Doppelschnecken‑Extrusions‑Granuliergeräten und hat Modelle mit entsprechenden Spezifikationen für unterschiedliche Anwendungsszenarien wie das Recycling von PET‑Flaschenchips, Kunststoffmodifikation und die Granulierung neuer Materialien auf den Markt gebracht. Gleichzeitig verfügt es über ein integriertes Servicekonzept, das Tür‑zu‑Tür‑Installation, Vor-Ort‑Inbetriebnahme, persönliche technische Schulungen sowie langfristige After‑Sales‑Unterstützung umfasst und so vollständige Lösungen für stabile Extrusionsanlagen für Unternehmen im Bereich erneuerbarer Ressourcen im In‑ und Ausland bereitstellt.
Im weiteren Verlauf wird Kerke die Leistungsfähigkeit seiner Recycling‑ und Granuliergeräte kontinuierlich weiterentwickeln, das Lieferservice‑System für internationale Projekte optimieren, das internationale Kooperationsnetzwerk stetig ausbauen und die Entwicklung der globalen Industrie zur Verarbeitung neuer Materialien durch hervorragende Produktqualität und professionelle technische Dienstleistungen nachhaltig unterstützen.