Der Kerke-Kontinuierlicher Mischer hat die werkseigene Abnahme durch den brasilianischen Kunden erfolgreich bestanden und wird in Kürze nach Südamerika versendet.

Kürzlich hat unsere kundenspezifische ECM250S‑Kontinuierliche‑Mischereinheit den gesamten Prozess der Werksinspektion sowie die Online‑Abnahme durch die Kunden abgeschlossen. Sämtliche Betriebsparameter und die Prozessleistung der Anlage entsprechen dem Standard, und die vollständige Montage wartet nun auf den Versand an die brasilianische Produktionsstätte.
Präzise Anpassung an die Arbeitsbedingungen des Kunden, Anpassung an verschiedene Masterbatch‑Produktionsbedingungen sowie hohe Prozessabdeckung
Dieses kontinuierliche Innenmischsystem mit einer Leistung von 200 kg pro Stunde ist äußerst vielseitig einsetzbar und lässt sich breit an die Herstellung gängiger gummi‑kunststoffmodifizierter Produkte anpassen, etwa hochgefüllte Calciumcarbonat‑Masterbatches, Talkumpulver‑Füllstoff‑Masterbatches, Ruß‑leitfähige Masterbatches sowie farbige Funktions‑Farbmasterbatches. Es erfüllt präzise die Massenproduktionsanforderungen der brasilianischen Kunden hinsichtlich EVA‑Produkte mit hohem Rußgehalt. Die komplette Anlage ermöglicht den kontinuierlichen Betrieb des gesamten Prozesses – Zuführung, Innenmischung, Extrusion und Entladung – wobei die Verweilzeit der Materialien im Mischraum exakt und steuerbar eingestellt werden kann. Ausgestattet ist sie zudem mit einem Vakuum‑Absaugsystem, das Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Bestandteile effizient aus den Materialien entfernt, die Dichte und Oberflächengüte der fertigen Masterbatch‑Produkte bereits an der Quelle verbessert und so den standardisierten, kontinuierlichen Produktionsbetrieb großer Chargen mit festen Rezepturen im Werk unterstützt.
Im Vergleich zur herkömmlichen Chargen‑Innenmischung sind die Produktionsvorteile deutlich ausgeprägt.
1. Höhere Produktionseffizienz: Durch den Verzicht auf den intermittierenden Betrieb mit zeitweiligem Zuführen und Warten auf die Entladung kann die gesamte Produktionslinie über lange Zeit stabil eine Entladungsleistung von 200 kg/h aufrechterhalten; zudem ist sie ideal für automatische Extrusions‑Granulierlinien geeignet, wodurch die Auslastung der Anlagenkapazität erheblich gesteigert wird.
2. Mildere Scherbedingungen: Die kontrollierbare Scherstärke beim Mischen gewährleistet nicht nur eine gleichmäßige Dispergierung des Pulverfüllstoffs, sondern verhindert auch eine übermäßige Schervernichtung des Polymermatrixmaterials, sodass die mechanischen Eigenschaften der Materialien stabil erhalten bleiben.;
3. Hohe Prozesskonstanz: Echtzeit‑Regelung im geschlossenen Regelkreis für Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, minimale Schwankungen bei Farbunterschieden und Dispergierung zwischen verschiedenen Produktchargen; die Qualitätssicherheit der Endprodukte liegt deutlich über jener des intermittierenden Produktionsmodus.;
4. Geringere Betriebs‑ und Wartungskosten: Die durchgängige Bauweise sorgt für eine ausgewogene Wärmeabgabe, während das kombinierte System aus globaler Wasserkühlung und zonaler Präzisionsheizung insgesamt Vorteile bei der Kontrolle von Geräteverschleiß und Energieverbrauch bietet.
Hochwertige, maßgeschneiderte Konfiguration als Grundlage für die Qualität der Auslandslieferungen
Das Modell dieses brasilianischen Projekts setzt auf verschleiß- und korrosionsbeständige Kernkomponenten wie einen doppellegierten, verchromten Rotor und eine nitrierte Schnecke; zudem sind mehrstufige, zonale Temperaturregelung, Servo‑Entladung sowie ein Vakuum‑Absaugsystem integriert und zentral gesteuert. Die Anlage hat mehrere Qualitätsprüfungen und Audits durchlaufen – einschließlich Montage‑ und Debugging‑Inspektionen, Leerlauf‑Testläufen sowie simulationsgestützter Kalibrierungen mit entsprechenden Materialien – und wurde schließlich mit stabiler, zuverlässiger Gesamtleistung erfolgreich abgenommen.
Diese Ausrüstungsabnahme hat die Kooperationsbasis des Unternehmens im südamerikanischen Markt für Gummi‑ und Kunststoff‑Masterbatch‑Anlagen weiter gefestigt. Kerke wird weiterhin mit maßgeschneiderten Komplettsets aus Misch‑ und Extrusionslösungen stabile und effiziente kontinuierliche Produktionsanlagen für Unternehmen der Gummi‑ und Kunststoffmodifikation im In‑ und Ausland bereitstellen.