Le mélangeur continu Kerke a réussi l’acceptation sur site du client brésilien et sera expédié prochainement en Amérique du Sud.

Récemment, notre unité de mélangeur continu ECM250S personnalisée a achevé l’ensemble des procédures d’inspection en usine ainsi que l’acceptation en ligne par les clients. Tous les paramètres de fonctionnement et les performances de processus de l’équipement ont atteint les normes requises, et l’assemblage complet est désormais prêt à être expédié vers la base de production brésilienne.
Adaptation précise aux conditions de travail des clients, capacité à s’adapter à des conditions de production multi‑masterbatches, et couverture de processus étendue
Ce système de mélange interne continu, d’une capacité de 200 kg par heure, est extrêmement polyvalent et peut être largement adapté à la fabrication de produits modifiés courants en caoutchouc‑plastique, tels que les masterbatches à forte charge de carbonate de calcium, les masterbatches de remplissage à base de poudre de talc, les masterbatches conducteurs à base de noir de carbone ainsi que les masterbatches colorés fonctionnels, répondant précisément aux besoins de production en masse d’un grand fournisseur brésilien utilisant un fort taux de charge en noir de carbone dans l’EVA. L’ensemble de l’équipement assure le fonctionnement continu de l’ensemble des étapes : alimentation, mélange interne, extrusion et déchargement, avec un temps de séjour des matériaux dans la chambre de mélange précis et maîtrisable. Équipé d’un système d’évacuation sous vide, il permet d’éliminer efficacement la vapeur d’eau et les composés volatils de faible poids moléculaire présents dans les matières premières, améliorant dès la source la densité et la qualité d’apparence des produits finis en masterbatch, tout en s’adaptant parfaitement à une production continue normalisée pour de grandes séries et des formulations fixes en usine.
Par rapport au mélange interne batch traditionnel, les avantages de production sont remarquables
1. Efficacité de production accrue : en abandonnant le mode de fonctionnement intermittent basé sur des cycles d’alimentation et d’attente avant le déchargement, la ligne de production peut maintenir de manière stable un débit de 200 kg/h pendant de longues périodes, s’intégrant aisément à une ligne automatisée d’extrusion‑granulation et augmentant considérablement le taux d’utilisation de la capacité unitaire.
2. Conditions de cisaillement plus douces : la force de cisaillement contrôlée lors du mélange garantit non seulement une dispersion homogène des charges pulvérulentes, mais évite également une dégradation excessive par cisaillement de la matrice polymère, assurant ainsi la stabilité des propriétés mécaniques des matériaux.;
3. Grande uniformité du processus : ajustement en temps réel et en boucle fermée des différents paramètres de température, pression et vitesse, fluctuations minimales de la différence de couleur et de la dispersion entre les lots, offrant une stabilité de qualité des produits finis bien supérieure à celle obtenue avec le mode de production intermittent.;
4. Coûts d’exploitation et de maintenance réduits : la structure continue assure un chauffage équilibré, tandis que le système global de refroidissement par eau associé à un chauffage zonal de précision présente des avantages significatifs en matière de gestion des pertes d’équipement et de consommation énergétique.
Configuration haut de gamme et sur mesure pour garantir la qualité des livraisons à l’international
Le modèle de ce projet brésilien intègre des composants centraux résistants à l’usure et à la corrosion, tels qu’un rotor double alliage chromé et une vis nitrurée, ainsi que des systèmes intégrés et pilotés de contrôle zonal de la température, de déchargement servo‑asservi et d’évacuation sous vide. L’équipement a fait l’objet d’une inspection qualité multicouche et d’une série d’audits portant sur l’assemblage et le réglage, suivis d’essais à vide et d’étalonnages simulés avec des matériaux, avant de réussir l’acceptation grâce à des performances stables et fiables de l’ensemble de la machine.
Cette acceptation de l’équipement a renforcé davantage les bases de coopération de l’entreprise sur le marché sud-américain des équipements pour masterbatches en caoutchouc et plastique. Kerke continuera d’apporter un soutien fiable et performant en équipements de production continue aux entreprises de modification du caoutchouc et des plastiques, tant en France qu’à l’international, grâce à des solutions complètes personnalisées combinant mélange et extrusion.