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Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. a achevé avec succès les essais d’usine sur l’ensemble du processus pour sa ligne de production d’extrusion et de granulation en deux étapes, personnalisée, KTE65+SE150. L’équipement est prêt à être expédié en Russie afin d’appuyer le projet de production en série d’un client local de masterbatch noir.
Cette ligne de production a été spécialement adaptée aux applications de masterbatch noir à forte teneur en noir de carbone et repose sur un procédé classique en série à deux étapes : l’extrudeuse bivis co-rotative KTE65 de première étape assure un mélange et une dispersion poussés du noir de carbone et de la résine porteuse, réalisant de manière autonome l’humidification et la défloculation de la poudre ; l’extrudeuse monovis SE150 de deuxième étape maintient la pression de fusion et stabilise l’acheminement de la matière vers la tête d’extrusion. La séparation des opérations de mélange et de montée en pression permet de répondre efficacement aux problèmes courants liés au traitement des charges élevées de noir de carbone — comme la surchauffe locale, la dégradation des matériaux ou les colmatages fréquents des filtres — garantissant ainsi une noircissure homogène et stable.
The production line is equipped with a water-ring hot-cutting system that produces spherical particles with a uniform appearance. A complementary loss-in-weight automatic feeding and batching system ensures precise metering of carbon black, resin, and additives, reduces dust generation, and guarantees formulation consistency.The entire equipment set is equipped with a PLC control system that supports a Russian-language operating interface. Electrical and lubrication components are optimized for the low-temperature workshop environments in Russia, ensuring compatibility with local operating conditions.The equipment has a stable production capacity of 300–500 kg/h, with a maximum carbon black loading of 50%. It is suitable for black masterbatches based on PE and PP carriers and is widely used in pipe manufacturing, film blowing, and injection molding.
The successful implementation of this project represents a significant step in Kerke Rubber & Plastic Modification Equipment’s ongoing commitment to the Russian market. The company will simultaneously provide Russian-language operating manuals, on-site commissioning services overseas, and long-term remote technical support to ensure stable production for its international clients.In the future, Kerke will continue to optimize its two-stage mixing and pelletizing technology to provide comprehensive extrusion solutions for masterbatch and new materials customers worldwide.

La ligne de production de recyclage et de granulation des déchets PET a achevé son assemblage et sa mise en service dans l’atelier. Cette ligne est conçue pour une capacité de 1 t/h et est spécialement adaptée au recyclage des matériaux PET usagés, tels que les feuilles de bouteilles PET et les films PET. Son équipement central est un système de granulation sous‑eau ainsi qu’un filtre à fusion sans fil.
L’ensemble de la ligne assure une production continue grâce à l’intégration de l’alimentation automatique, de la plastification par extrusion, de la filtration de la masse fondue, de la granulation sous‑eau, de la déshydratation et du refroidissement. Le filtre sans maille permet une évacuation continue des scories en ligne, éliminant ainsi les interruptions fréquentes et le remplacement des filtres, réduisant les pertes liées aux arrêts et améliorant efficacement la continuité de la production de recyclage du PET, tout en diminuant les coûts de maintenance manuelle.
Le procédé de granulation sous‑eau réalise la granulation et le refroidissement dans un environnement aqueux, inhibant la dégradation du PET due aux hautes températures, ce qui donne des granulés ronds et uniformes ainsi qu’une qualité stable des matériaux recyclés finaux, pouvant être fournis aux industries en aval telles que les fibres chimiques et l’emballage.
Avec le développement continu de l’économie circulaire mondiale des plastiques, cet équipement s’adapte aux projets de recyclage des déchets PET, aidant les entreprises de recyclage à accroître leur capacité de production et la stabilité de leurs produits, tout en répondant aux besoins de production de matériaux recyclés durables, tant sur le marché national qu’international.

L’équipement d’extrusion de liège a achevé l’assemblage et la mise en service conjoint sur site d’une unité de granulation de polymères médicaux de petite taille. Cet équipement est conçu pour une capacité de 315 kg/h et convient à la recherche et au développement de formulations, aux essais à petite échelle ainsi qu’à la production en petites quantités de matériaux médicaux biodégradables et d’excipients pharmaceutiques. Il est compatible avec deux procédés de refroidissement : l’étirage en bande refroidi par air et l’étirage en bande refroidi par eau, et peut être basculé de manière flexible selon les caractéristiques des matériaux.
L’ensemble de la ligne de production est équipé d’un mélangeur haute vitesse, d’une extrudeuse bivis co-rotative, d’une unité de refroidissement et de convoyage, ainsi que d’une machine d’étirage et de granulation. L’équipement peut rapidement alterner les schémas de refroidissement : en mode refroidissement par air, le réservoir d’eau est supprimé et l’ensemble du processus est refroidi à sec, évitant ainsi l’absorption d’eau, l’hydrolyse des matériaux et la contamination par des impuretés aqueuses. Aucun séchage n’est nécessaire, ce qui le rend adapté aux polymères médicaux facilement hydrolysables et sensibles, tels que le PLGA, le PLA et le TPU médical. En passant au mode refroidissement par eau, le réservoir d’eau est raccordé pour le refroidissement, offrant une efficacité de refroidissement supérieure et convenant au traitement et à la production pilote de polymères médicaux modifiés résistants à l’eau ainsi qu’à des matériaux modifiés classiques.
L’unité principale adopte une structure bivis à blocs. Le cylindre et les vis peuvent être polis miroir et traités contre la corrosion, ce qui facilite le démontage, l’assemblage et le nettoyage, tout en réduisant les résidus de matériaux médicaux de grande valeur. Le système de régulation de température segmenté, indépendant et précis, combiné à un système de dévolatilisation sous vide, élimine efficacement les monomères et les composés volatils de faible masse moléculaire, réduit la dégradation thermique des polymères et garantit la pureté du produit final. La section de refroidissement et de convoyage prend en charge la régulation de la vitesse par variateur de fréquence ; la vitesse du vent et la vitesse de traction peuvent être ajustées afin d’assurer une formation stable de la bande de matière. La longueur des particules du dispositif de découpe est réglable, et la taille des particules est uniforme.
This model mainly serves pharmaceutical company R&D centers and university new materials laboratories, taking into account formula prototyping and small-batch trial production, and reducing the testing losses of expensive medical raw materials. The entire machine can be customized according to cleanliness requirements and adapted to medical material process verification scenarios. The equipment itself does not represent GMP certification; the workshop cleanliness conditions and a complete set of verification documents must be provided by the customer.
The iteration of new medical polymer materials is accelerating, and different materials have significantly different requirements for cooling processes. One set of equipment is compatible with both air-cooling and water-cooling processes, which can cover more R&D sample needs. Kerke continues to optimize extrusion equipment solutions and provide extrusion solutions to address the pain points of specialty polymers and medical materials. After completing factory testing, the unit will be shipped to the customer’s site for use.

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. has confirmed its participation in the 2026 HighlyFunctional Plastic Expo in Tokyo, Japan. The exhibition will be held from September 30 to October 2, 2026 at the MAKUHARI MESSE in Chiba, Japan. Kork’s booth number is Hall2Plastic, 1139.
Cette exposition japonaise consacrée aux plastiques et composites haute performance constitue un événement professionnel très influent dans les domaines des polymères, des plastiques modifiés et des composites dans la région Asie-Pacifique. Elle réunit des entreprises d’amont et d’aval, venues de Chine comme de l’étranger, spécialisées dans la granulation des plastiques modifiés, les élastomères et les nouveaux matériaux polymères, mettant l’accent sur les technologies de pointe ainsi que sur des ensembles complets d’équipements destinés au traitement des matériaux haute performance, au mélange modifié et au recyclage.
Nanjing Kerke se concentre sur la recherche, le développement et la fabrication de lignes de production complètes pour extrudeuses à double vis, et ses produits sont largement utilisés dans des secteurs tels que les élastomères TPE/TPU, la modification des plastiques, le remplissage et le mélange, ainsi que le recyclage et la granulation du PET. Lors de cette exposition au Japon, l’entreprise présentera ses solutions d’équipements complets de mélange et d’extrusion, fabriquées localement, aux marchés japonais et des pays voisins d’Asie orientale, mènera des échanges techniques avec les fabricants locaux de matériaux et les acheteurs professionnels, et explorera des pistes de coopération, notamment la personnalisation des équipements, le soutien aux projets et les services d’assistance localisés.
“The Japanese new materials market has high requirements for equipment stability and process compatibility, and it is also one of the overseas markets that Cork is focusing on cultivating. We hope to use this exhibition platform to directly address the needs of end customers, export extrusion and granulation equipment adapted to East Asian operating conditions, and expand our B-end overseas channels.” A company representative stated.
Au cours de l’exposition, les professionnels du secteur sont invités à se rendre au HALL2PLASTIC, stand 1139, afin de discuter et d’explorer les opportunités de développement des équipements de traitement des matériaux polymères.

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
VietnamPlas est une exposition professionnelle très influente pour l’industrie du caoutchouc et des plastiques en Asie du Sud-Est, rassemblant des entreprises issues du monde entier spécialisées dans les équipements pour le caoutchouc et les plastiques, les nouveaux matériaux, ainsi que le recyclage et la granulation. Il s’agit d’une plateforme essentielle pour établir des liens avec les marchés vietnamien et sud-est asiatique, pour les échanges technologiques sectoriels et pour les négociations commerciales. Avec le développement rapide de l’industrie de la transformation des plastiques et de la granulation par recyclage en Asie du Sud-Est, la demande locale en équipements complets performants pour l’extrusion bivis, la granulation par densification, ainsi que le recyclage et la modification ne cesse d’augmenter.
Nankin Kerke s’est profondément impliqué depuis de nombreuses années dans le domaine des équipements d’extrusion, mettant l’accent sur des solutions complètes pour les extrudeuses bivis, les mélangeurs internes, les systèmes de granulation sous eau, ainsi que le recyclage, la modification et la granulation des plastiques. Ses produits sont largement utilisés dans de nombreux secteurs, tels que la modification des TPE/TPR/TPU, le remplissage et le mélange, le recyclage et la régénération du PET, ainsi que les matériaux biodégradables. Ses produits sont exportés vers de nombreuses régions étrangères, notamment l’Asie du Sud-Est et l’Amérique latine, offrant des ensembles complets d’équipements de fabrication nationale, stables et fiables, à de nombreuses entreprises du caoutchouc et des plastiques.
Lors de cette exposition, Kerke présentera des équipements et des solutions techniques matures dans les domaines de la granulation modifiée et du recyclage aux clients du caoutchouc et des plastiques d’Asie du Sud-Est. Sur place, l’entreprise échangera avec les visiteurs sur les points critiques des procédés, discutera de solutions d’équipements personnalisées et aidera les entreprises locales à réduire leurs coûts et à accroître leur efficacité.
Informations sur l'exposition
Nom de l’exposition : Exposition internationale 2026 de l’industrie du plastique et du caoutchouc de Hô Chi Minh-Ville, Vietnam
Date de lancement : du 9 au 12 septembre 2026
Stand : B207
Adresse du lieu : Centre international des congrès et expositions de Saïgon
Nanjing Kerke invite sincèrement ses clients anciens et nouveaux, ainsi que ses collègues de l’industrie, venus de chez eux comme de l’étranger, à venir visiter et échanger des idées au stand B207, à engager des négociations et une coopération en face à face, et à explorer ensemble de nouvelles opportunités commerciales sur le marché sud-est asiatique du caoutchouc et des plastiques.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Optimisation spéciale adaptée aux conditions de fort chargement
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Système d’entraînement à couple élevé : moteur principal à fréquence variable haute puissance, associé à une boîte de réduction à couple élevé, offrant une forte capacité de charge et capable de gérer de manière stable le mélange et l’extrusion continus de matériaux à haute viscosité et à fort chargement ;
Cylindre en alliage segmenté : il présente une structure segmentée, permettant un contrôle précis de la température, résistant à l’usure et à la corrosion, et s’adaptant aux exigences d’ajustement du processus selon différents taux de chargement ;
• Système d’alimentation latérale forcée : équipé d’une unité d’alimentation latérale forcée à conversion de fréquence indépendante, assurant un ajout uniforme du chargeur en poudre, évitant les pontages et les fluctuations d’alimentation, et garantissant la constance du degré de remplissage des particules finies ;
• Base épaissie intégrée : l’ensemble de la machine repose sur une base intégrée en acier épaissi, offrant un fonctionnement fluide et peu de vibrations, adaptée à une production industrielle continue sur le long terme.
Applications étendues, au service de la fabrication de matériaux modifiés
L’unité peut être largement utilisée pour la granulation de chargement et de modification des plastiques usuels et techniques, tels que le PP, le PE, l’ABS, le PA, etc., et convient notamment aux mélanges maîtres chargés, aux matériaux composites à fort chargement, aux matériaux pour câbles, aux plastiques modifiés destinés à l’automobile et à d’autres domaines. Les particules produites sont homogènes et bien dispersées, répondant ainsi aux exigences de qualité des matières premières lors des procédés ultérieurs d’injection, d’extrusion et autres.
Culture approfondie des équipements d'extrusion et innovation technologique continue
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

L’unité de découpe et de granulation sous‑eau à double vis Kerke KTE 36B a achevé la mise au point de l’ensemble de la machine, et l’ensemble de la ligne de production fonctionne désormais de manière stable. Elle est spécialement conçue pour le TPU, le TPE, le TPR, le SBS et d’autres matériaux élastomères, avec une capacité de production horaire comprise entre 60 et 100 kg, répondant ainsi aux besoins de traitement des petites séries et des mélanges maîtres élastomères multi‑catégories.
Configuration principale de l’équipement et avantages du procédé
1. Le procédé exclusif de pelletisation sous‑eau est doté d’un système complet de pelletisation sous‑eau. La masse fondue d’élastomère est refroidie et pelletisée immédiatement après son entrée dans l’eau ; les granulés sont ronds et ne présentent aucune adhérence, ce qui évite parfaitement les problèmes courants tels que la rupture des bandes, l’adhérence des bandes et l’agglomération des matériaux souples TPU et TPE. Cela supprime les étapes ultérieures de découpe des bandes et de séchage à l’air, rendant ainsi le processus de production plus fluide.
2. Excellentes performances de mélange grâce à la vis. La structure à cavités de la double vis assure un cisaillement homogène, permettant un mélange complet du substrat élastomère, des agents auxiliaires et des plastifiants, une dispersion uniforme des matières premières et des propriétés physiques stables des granulés finaux, adaptées à divers procédés de modification, de remplissage et de mélange.
3. L’équipement, dont la capacité standard s’étend sur une large plage d’adaptation, offre une production comprise entre 60 et 100 kg par heure, avec une sortie réglable en fonction de la proportion de charge dans la formulation et de la viscosité des matériaux, ce qui convient particulièrement aux recherches et développements d’échantillons ainsi qu’à la production de masse des petites et moyennes entreprises spécialisées dans les élastomères.
Adaptation des matériaux de traitement
Cet équipement est optimisé pour les matériaux élastomères souples et peut produire de l’élastomère polyuréthane TPU, de l’élastomère thermoplastique TPE, du caoutchouc thermoplastique TPR, de l’élastomère styrène SBS, ainsi que divers mélanges maîtres modifiés à base d’élastomères.
Composition de l’ensemble de la machine et de la ligne de production
La machine principale d’alimentation sans poids, la machine principale d’extrusion à double vis, l’ensemble de transport de la masse fondue, la tête de pelletisation sous‑eau, le système de refroidissement par circulation d’eau, l’essoreuse centrifuge, le dispositif de tamisage et l’armoire de commande électronique assurent l’automatisation complète du processus, depuis le dosage des matières premières jusqu’à la décharge des granulés finis.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

La ligne de production de granulation à double usage à vis jumelées, équipée d’une barre de traction à anneau d’eau et personnalisée pour des clients étrangers au Bangladesh, a réussi l’essai et la réception des matières premières dans l’atelier de production de l’entreprise. La capacité de production et les indicateurs de processus de l’équipement ont atteint les normes, et il sera bientôt expédié par voie maritime.
Cette ligne de production sur mesure est spécialement conçue pour la granulation du recyclage des matériaux en polyéthylène (PE). La capacité de production stable horaire de l’équipement peut atteindre 300 à 400 kg/h. Le principal atout de cette unité réside dans la commutation libre entre deux procédés : un même ensemble de moteurs principaux peut être compatible avec deux modes éprouvés de granulation — découpe à chaud par anneau d’eau et extrusion à froid avec barre de traction — répondant ainsi aux besoins variés des clients en matière de production de matières premières.
Lors de l’essai en mode découpe à chaud par anneau d’eau, après que les matières premières en PE ont été complètement plastifiées et malaxées par la machine principale à double vis, le matériau sortant de la filière est immédiatement transformé grâce à l’ensemble de découpe sous eau, permettant une granulation par découpe à chaud ; les granulés sont rapidement refroidis et façonnés dans la cavité de circulation d’eau, produisant des particules sphériques, rondes et compactes, adaptées efficacement au traitement et à la production de matériaux recyclés souples issus de films en PE. Ce procédé présente les avantages d’une vitesse de décharge élevée, d’une faible adhérence des granulés et d’une excellente efficacité de production.
En mode d’extrusion à froid avec barre de traction, plusieurs bandes régulières de matière sont extrudées à partir du matériau fondu, puis entièrement refroidies et durcies dans un réservoir d’eau prolongé avant d’être acheminées vers un équipement de pelletisation afin d’obtenir des granulés cylindriques standard par découpe. Ce procédé se caractérise par un fonctionnement stable et un seuil de mise en service très bas, convenant particulièrement au traitement de matériaux durs tels que les matières premières PE modifiées ou les masterbatches de charge. Les clients peuvent modifier à tout moment les composants auxiliaires selon la catégorie des matières premières, alterner aisément entre les deux modes de production, et une seule ligne de production couvre ainsi diverses applications de transformation des granulés de PE, améliorant considérablement le taux d’utilisation globale de l’équipement.
L’ensemble de l’unité d’extrusion est équipé d’un hôte à double vis parallèles co-rotatives, offrant d’excellentes performances de plastification et de mélange, et pouvant être utilisé dans divers scénarios de production, tels que le recyclage du PE, le mélange modifié, le traitement des masterbatches de charge, etc. Le système de circulation de refroidissement par eau de l’ensemble de la machine a été optimisé pour les conditions locales, assurant une performance de refroidissement stable lors d’un fonctionnement prolongé et garantissant une capacité de production continue comprise entre 300 et 400 kg par heure. La structure modulaire du corps de l’appareil facilite également le démontage, l’installation et la maintenance ultérieure sur site à l’étranger, posant ainsi une base solide pour la mise en service par les clients bangladais dans un second temps.
Ces dernières années, l’entreprise n’a cessé d’approfondir son implantation sur le marché international des équipements de recyclage des plastiques, s’appuyant sur des solutions d’équipements sur mesure, et a exporté des ensembles complets d’équipements d’extrusion‑granulation haute performance vers de nombreux pays d’Asie du Sud‑Est. L’essai concluant de ce modèle à double usage confirme une nouvelle fois la reconnaissance des machines et équipements plastiques multifonctionnels sur les marchés étrangers. Les entreprises suivantes continueront d’affiner la puissance technologique des équipements d’extrusion et d’élargir leur présence sur les marchés internationaux.

Récemment, notre unité de mélangeur continu ECM250S personnalisée a achevé l’ensemble des procédures d’inspection en usine ainsi que l’acceptation en ligne par les clients. Tous les paramètres de fonctionnement et les performances de processus de l’équipement ont atteint les normes requises, et l’assemblage complet est désormais prêt à être expédié vers la base de production brésilienne.
Adaptation précise aux conditions de travail des clients, capacité à s’adapter à des conditions de production multi‑masterbatches, et couverture de processus étendue
Ce système de mélange interne continu, d’une capacité de 200 kg par heure, est extrêmement polyvalent et peut être largement adapté à la fabrication de produits modifiés courants en caoutchouc‑plastique, tels que les masterbatches à forte charge de carbonate de calcium, les masterbatches de remplissage à base de poudre de talc, les masterbatches conducteurs à base de noir de carbone ainsi que les masterbatches colorés fonctionnels, répondant précisément aux besoins de production en masse d’un grand fournisseur brésilien utilisant un fort taux de charge en noir de carbone dans l’EVA. L’ensemble de l’équipement assure le fonctionnement continu de l’ensemble des étapes : alimentation, mélange interne, extrusion et déchargement, avec un temps de séjour des matériaux dans la chambre de mélange précis et maîtrisable. Équipé d’un système d’évacuation sous vide, il permet d’éliminer efficacement la vapeur d’eau et les composés volatils de faible poids moléculaire présents dans les matières premières, améliorant dès la source la densité et la qualité d’apparence des produits finis en masterbatch, tout en s’adaptant parfaitement à une production continue normalisée pour de grandes séries et des formulations fixes en usine.
Par rapport au mélange interne batch traditionnel, les avantages de production sont remarquables
1. Efficacité de production accrue : en abandonnant le mode de fonctionnement intermittent basé sur des cycles d’alimentation et d’attente avant le déchargement, la ligne de production peut maintenir de manière stable un débit de 200 kg/h pendant de longues périodes, s’intégrant aisément à une ligne automatisée d’extrusion‑granulation et augmentant considérablement le taux d’utilisation de la capacité unitaire.
2. Conditions de cisaillement plus douces : la force de cisaillement contrôlée lors du mélange garantit non seulement une dispersion homogène des charges pulvérulentes, mais évite également une dégradation excessive par cisaillement de la matrice polymère, assurant ainsi la stabilité des propriétés mécaniques des matériaux.;
3. Grande uniformité du processus : ajustement en temps réel et en boucle fermée des différents paramètres de température, pression et vitesse, fluctuations minimales de la différence de couleur et de la dispersion entre les lots, offrant une stabilité de qualité des produits finis bien supérieure à celle obtenue avec le mode de production intermittent.;
4. Coûts d’exploitation et de maintenance réduits : la structure continue assure un chauffage équilibré, tandis que le système global de refroidissement par eau associé à un chauffage zonal de précision présente des avantages significatifs en matière de gestion des pertes d’équipement et de consommation énergétique.
Configuration haut de gamme et sur mesure pour garantir la qualité des livraisons à l’international
Le modèle de ce projet brésilien intègre des composants centraux résistants à l’usure et à la corrosion, tels qu’un rotor double alliage chromé et une vis nitrurée, ainsi que des systèmes intégrés et pilotés de contrôle zonal de la température, de déchargement servo‑asservi et d’évacuation sous vide. L’équipement a fait l’objet d’une inspection qualité multicouche et d’une série d’audits portant sur l’assemblage et le réglage, suivis d’essais à vide et d’étalonnages simulés avec des matériaux, avant de réussir l’acceptation grâce à des performances stables et fiables de l’ensemble de la machine.
Cette acceptation de l’équipement a renforcé davantage les bases de coopération de l’entreprise sur le marché sud-américain des équipements pour masterbatches en caoutchouc et plastique. Kerke continuera d’apporter un soutien fiable et performant en équipements de production continue aux entreprises de modification du caoutchouc et des plastiques, tant en France qu’à l’international, grâce à des solutions complètes personnalisées combinant mélange et extrusion.

Unité de granulation à double vis type 65 de Kerke  L’entreprise Extrusion Equipment Co., Ltd., qui soutient le projet de recyclage du PET en Corée, a procédé à la livraison réussie de l’équipement sur le site de l’usine du client. L’entreprise a envoyé une équipe technique spécialisée sur place afin d’assurer la livraison complète de l’équipement, l’assemblage sur site, le réglage en ligne de l’ensemble de la machine ainsi que la formation pratique sur place. La capacité nominale de cette machine peut atteindre 300 kg/h ; les paramètres de fonctionnement ont été correctement calibrés, les conditions d’exploitation sont stables, et les conditions nécessaires à la production en série de granulés issus du recyclage des déchets de PET sont officiellement réunies.
Détails de la mise en œuvre du site
L’équipement livré cette fois-ci a été spécialement conçu et développé pour le processus de recyclage et de valorisation des plastiques PET du client. L’unité principale à double vis de 65 mm est équipée d’un système de commande tactile intelligent, d’un système d’alimentation par perte de poids précis, d’un cylindre à contrôle de température segmenté et d’une armoire électrique de commande indépendante. Nos ingénieurs ont successivement effectué le raccordement des canalisations, la vérification des circuits, l’étalonnage des températures, les essais de transmission à vide, ainsi que les réglages préliminaires lors de la production pilote avec différents matériaux. Ils ont ensuite optimisé rigoureusement les paramètres de processus conformément aux normes correspondant à une capacité nominale de 300 kg/h, garantissant ainsi une qualité stable et maîtrisée de la plastification, de l’extrusion et de la granulation du PET.
Durant la période de mise en service, une formation technique spécifique a été dispensée simultanément. Les opérateurs coréens ont ainsi reçu des explications détaillées concernant le démarrage et l’arrêt de l’unité, l’ajustement des paramètres technologiques de traitement du PET, les procédures quotidiennes d’inspection, l’entretien et le remplacement des pièces d’usure, les interventions d’urgence face aux pannes courantes, ainsi que le plan régulier de maintenance de l’équipement. Combinées à des démonstrations pratiques réalisées sur les machines réelles, ces formations ont permis au personnel partenaire d’assurer de manière autonome le fonctionnement sécurisé et l’entretien de base de l’ensemble de la ligne de recyclage et de granulation du PET.
APERÇU DE L'ENTREPRISE
La livraison réussie des équipements destinés au projet de recyclage du PET en Corée constitue une nouvelle réussite pour Kerke  dans le domaine du recyclage des déchets plastiques à l’international. L’entreprise s’investit activement dans la recherche et le développement ainsi que dans la fabrication d’équipements d’extrusion‑granulation à double vis, proposant des modèles adaptés à divers scénarios tels que le recyclage des copeaux de bouteilles PET, la modification des plastiques ou encore la granulation de nouveaux matériaux. Parallèlement, elle met en place un système intégré de services comprenant l’installation clé en main, la mise en service sur site, la formation technique en présentiel et un support après-vente durable, offrant ainsi des solutions complètes d’équipements d’extrusion fiables aux entreprises spécialisées dans les ressources renouvelables, tant en Chine qu’à l’étranger.
À l’avenir, Kerke continuera d’améliorer les performances de ses équipements de recyclage et de granulation, d’optimiser son système de prestation pour les projets internationaux, d’élargir sans cesse son champ de coopération à l’échelle mondiale, et d’accompagner le développement de l’industrie mondiale du traitement des nouveaux matériaux grâce à une excellente qualité de ses produits et à des services techniques professionnels.