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La nouvelle ligne de production de granulation par extrusion à double vis parallèles co‑directionnelles a achevé avec succès l’assemblage complet de la machine et est entrée dans la phase de mise au point conjointe avant son départ de l’usine. Cet ensemble d’équipements offrira des solutions intégrées de mélange et de granulation de plastiques haute performance aux clients des secteurs des plastiques modifiés, des matériaux biodégradables, des masterbatches fonctionnels et d’autres industries.
Cette ligne de production d’extrusion à double vis hors ligne adopte une structure modulaire éprouvée basée sur des combinaisons de vis. Le moteur principal est équipé d’un système d’entraînement haute puissance et d’un groupe de transmission de haute précision ; associés à un système d’alimentation par pesage multicanaux, ils permettent une alimentation stable et précise des matières principales, des additifs en poudre, des fibres de verre et d’autres matériaux. Le cylindre de l’équipement intègre une conception à régulation indépendante de la température par zones et supporte une configuration multi‑étages de dévolatilisation sous vide, assurant ainsi l’efficacité des processus de transport des matériaux, de fusion, de dispersion par cisaillement, de purification des gaz d’échappement, etc., et s’adaptant parfaitement aux procédés complexes de modification des formulations. L’ensemble de la ligne est doté d’unités de filage refroidies à l’eau, de séchage à l’air et de granulation, constituant ainsi un processus continu complet de granulation.
Cette série de modèles présente une compatibilité exceptionnelle et peut être largement utilisée dans les plastiques techniques renforcés de fibres de verre, les plastiques modifiés ignifuges, les masterbatches à forte charge, les matériaux biodégradables PLA/PBAT, les alliages plastiques, ainsi que dans la granulation modifiée des plastiques recyclés et d’autres domaines. En fonction des caractéristiques propres aux différents matériaux, les éléments de vis et les sections de traitement peuvent être ajustés de manière flexible, répondant simultanément aux exigences d’une forte dispersion par cisaillement tout en assurant un traitement à faible cisaillement pour les matériaux sensibles à la chaleur, ce qui confère des avantages significatifs en termes de stabilité de production, de maîtrise de la consommation énergétique et de qualité des particules finales.
Ces dernières années, l’industrie des nouveaux matériaux s’est développée rapidement, et le marché a formulé des exigences accrues concernant l’adaptabilité des procédés et le niveau d’automatisation des équipements de transformation. Kolke a poursuivi l’approfondissement de la recherche‑développement et de la fabrication d’équipements d’extrusion à double vis, optimisant continuellement la structure du moteur principal, le système de contrôle ainsi que les schémas des machines auxiliaires, et améliorant sans cesse les performances des équipements en réponse aux besoins évolutifs des formules industrielles en aval.
Dans un second temps, une fois tous les tests en usine terminés, cet ensemble d’équipements sera expédié sur le site du client pour la mise en production. Kolke continuera également, fort de son propre savoir‑faire technologique, à fournir des équipements d’extrusion sur mesure ainsi que des supports techniques complets pour les procédés, afin d’accompagner les entreprises spécialisées dans les nouveaux matériaux, tant nationales qu’internationales, et de contribuer au développement de haute qualité de l’industrie des nouveaux matériaux plastiques.

Automatisation et intégration de l’ensemble du processus afin de mettre en place un plan de production de modification sans poussière et hautement efficace
Cet ensemble complet d’équipements hors ligne se compose de trois unités centrales : un système automatique de déballage et de chargement des sacs-tonneaux, une plateforme de dosage et de mélange multi-composants pour la réduction du poids, ainsi qu’un extrudeur à double vis co-rotatives. L’ensemble de la ligne est équipé d’un système centralisé de contrôle PLC intégré, permettant une exploitation entièrement automatisée, depuis l’entrée des matières premières jusqu’à l’extrusion plastifiante. Sur le côté gauche de l’équipement est installé un mécanisme de déballage des sacs-tonneaux à levage électrique, capable de soulever directement des tonnes entières de matières premières pour réaliser un déchiquetage automatique hermétique des sacs. Grâce à une canalisation d’évacuation sous pression négative, ce dispositif résout totalement le problème des fuites de poussière liées aux méthodes manuelles traditionnelles et répond aux normes de certification en matière de protection de l’environnement. Au niveau intermédiaire est installé un système de pesage multi‑entrepôts permettant de doser avec précision et indépendance chaque composant, avec une exactitude de proportion contrôlée à ±0,31 TP3T, évitant efficacement les différences de couleur et les fluctuations de performance des produits finis dues au dosage manuel, et assurant la stabilité des lots de masterbatches.
Le moteur principal de la ligne adopte une structure d’extrusion à double vis co‑rotatives à couple élevé, associée à un moteur d’entraînement spécial haute puissance et à un système de réduction de vitesse robuste, adapté au traitement de divers matériaux difficiles tels que les masterbatches à forte charge en carbonate de calcium, les matériaux de câbles sans halogène à faible émission de fumées, les modifications de plastiques techniques, les masterbatches colorés, etc. La capacité de production stable d’une seule ligne peut atteindre 600 à 800 kg/h. Les éléments de vis modulaires permettent d’adapter sur demande le rapport longueur/diamètre, tandis qu’un dispositif d’évacuation sous vide multi‑étages assure l’élimination complète des petites molécules volatiles présentes dans les matières, améliorant ainsi la qualité des granulés plastiques finaux.
Une personnalisation clé en main de l’ensemble de la ligne aide les entreprises du caoutchouc et des plastiques à réduire leurs coûts et à accroître leur efficacité
Cette ligne de production s’inscrit dans une approche globale de livraison clé en main. Le moteur principal, les machines auxiliaires de dosage ainsi que les équipements de convoyage et d’épuration de la poussière sont tous développés et fabriqués en interne par l’entreprise. Le système de commande électronique de l’ensemble est uniformisé et testé conjointement, ce qui résout les problèmes d’incompatibilité entre équipements et de difficultés d’assistance après-vente souvent rencontrés chez de nombreux fabricants du secteur. Cela permet de réduire considérablement les coûts de main-d’œuvre ; la structure fermée de convoyage sous pression négative limite les pertes de matières premières, tandis que le dosage précis à la réduction du poids diminue le gaspillage, aidant ainsi les fabricants de caoutchouc et de plastiques à diminuer leurs coûts de production globaux en agissant simultanément sur la main-d’œuvre, les matières premières et la consommation d’énergie.
PERSPECTIVES DE L'INDUSTRIE
À l’heure actuelle, la demande croissante en matière de contrôle environnemental et de modernisation de l’automatisation dans l’industrie de la modification des caoutchoucs et des plastiques ne cesse d’augmenter, et la ligne de production intégrée de granulation hermétique entièrement automatisée est devenue la tendance dominante en matière d’équipement dans ce secteur. Kolke continuera d’approfondir la recherche et le développement des équipements d’extrusion à double vis, d’itérer les technologies complémentaires de dosage à la réduction du poids et d’alimentation automatique, et de lancer davantage de lignes de production d’extrusion personnalisées, adaptées à différentes capacités de production et à divers matériaux, afin de favoriser la transformation intelligente de l’industrie de la fabrication du caoutchouc et des plastiques.

Artisanat et précision : l’ensemble de la structure de la machine permet une amélioration des performances
Cet équipement hors ligne adopte une base intégrée en acier épais, associée à un système d’entraînement principal à conversion de fréquence haute puissance. La boîte de transmission à réduction à couple élevé peut supporter des conditions de traitement exigeantes, comme le renforcement par fibres de verre ou l’ajout de poudres de remplissage élevées, tout en assurant un fonctionnement fluide et une capacité portante maximale accrue. La partie supérieure de l’appareil est équipée d’une unité indépendante d’alimentation forcée à conversion de fréquence, tandis que le réservoir de mélange spécial dispose d’un moteur d’entraînement propre, permettant une alimentation précise et quantitative pour des matériaux difficiles à transporter, tels que les broyats, les poudres et les longues fibres de verre. Le moteur principal et le système d’alimentation sont couplés pour réguler la vitesse, évitant efficacement les problèmes de débordement ou de rupture des matériaux et garantissant la stabilité du rapport de formulation. La section centrale de mélange utilise un barillet en alliage résistant à l’usure de type bloc-bâtiment ainsi qu’une structure à vis jumelées co-rotatives ; les éléments modulaires de la vis peuvent être combinés librement selon les procédés, tandis qu’une régulation multi-étages de la température et une dévolatilisation sous vide multi-étages sont intégrées afin d’éliminer rapidement l’humidité et les composés volatils de faible masse moléculaire présents dans les matières premières, améliorant ainsi considérablement la pureté et les propriétés mécaniques des granulés plastiques finaux. La conception de la structure auto-nettoyante de la vis réduit le temps nécessaire au nettoyage lors du changement de matière ou de couleur, s’adaptant ainsi aux exigences d’une production flexible et polyvalente.
Adaptation étendue à de multiples domaines, couvrant l’ensemble de la chaîne industrielle des nouveaux matériaux
Cette série d’extrudeuses à double vis présente une grande compatibilité de processus, capable de prendre en charge le traitement et la production de nombreux types de matériaux polymères :
1. Modification des plastiques techniques : granulation de PP, PA, PC, ABS renforcés par des fibres de verre, retardateurs de flamme, modifications antistatiques ;
2. Matériaux biodégradables : mélange, remplissage et modification de résines entièrement biodégradables PLA et PBAT ;
3. Fabrication de masterbatches fonctionnels : traitement de masterbatches colorés à haute concentration, de masterbatches chargés de carbonate de calcium ainsi que de masterbatches auxiliaires fonctionnels ;
4. Utilisation des ressources renouvelables : recyclage et granulation des films, des copeaux de bouteilles et des déchets plastiques industriels ;
5. Polymères spéciaux : élastomère thermoplastique TPE, matériaux pour câbles et mélange d’alliages polymères.
Contrairement au schéma traditionnel d’association avec la granulation par bande d’étirage, ce modèle peut s’adapter à divers procédés post-traitement, tels que le découpage à chaud par anneau d’eau et la granulation sous eau, et s’intégrer de manière flexible à l’ensemble de la ligne de production, en fonction de la capacité de production et des caractéristiques des matériaux du client, répondant ainsi aux besoins différenciés des petites et moyennes lignes pilotes jusqu’aux lignes de production de masse de 10 000 tonnes.
Approfondissant activement le secteur des équipements d’extrusion et aidant sans cesse l’industrie des nouveaux matériaux à améliorer sa qualité et son efficacité
En tant qu’usine d’origine spécialisée en R&D et en fabrication d’équipements d’extrusion à double vis en Chine, Kolke s’est toujours concentrée sur la localisation et la modernisation des équipements de traitement des matériaux polymères, tout en optimisant continuellement les trois indicateurs clés que sont le couple de l’équipement, l’efficacité du mélange et la maîtrise de la consommation énergétique, grâce à un atelier standardisé de fabrication intelligente et à un système éprouvé de mise au point complète des machines. Cette série d’appareils est sortie sans encombre de la chaîne de montage, renforçant ainsi la capacité de livraison des modèles produits en grande série par l’entreprise. À l’avenir, l’entreprise poursuivra son développement dans les domaines des plastiques modifiés, des matériaux biodégradables et des plastiques recyclés, contribuant à permettre à l’industrie des nouveaux matériaux d’atteindre une production efficace, bas carbone et intelligente, grâce à des équipements d’extrusion offrant une grande stabilité et une forte adaptabilité.

Grâce à ses avantages en matière de modularité, de grande stabilité et d’une adaptabilité étendue, le granulateur d’extrusion à double vis coaxiales de la série KTE, fabriqué par Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd., est devenu l’équipement phare dans les domaines de la modification des plastiques, de la granulation pour le recyclage et du traitement des mélanges mères, aidant ainsi l’industrie du caoutchouc et des plastiques à améliorer la qualité, l’efficacité, ainsi que sa transformation et sa modernisation.
Équipement d’extrusion spécial destiné à la structure en blocs, axé sur les technologies clés du mélange, de la modification et de la granulation des plastiques, avec une structure compacte et une configuration exceptionnelle, répond aux exigences d’une production industrielle continue de divers matériaux en caoutchouc et en plastique.
La configuration matérielle de l’appareil est solide et ses performances stables. Le moteur principal est équipé d’un moteur à couple élevé, offrant une forte capacité portante et adapté à la production et au traitement en masse de matériaux à forte charge et à haute viscosité. Le barillet en alliage segmenté intègre un système de chauffage indépendant multi-zone et un circuit de refroidissement par eau ; le contrôle précis de la température permet d’éviter efficacement la dégradation des matériaux et d’assurer la qualité des particules. L’ensemble de vis à structure en blocs peut ajuster de manière flexible le rapport d’aspect, la structure de mélange et la position d’évacuation, s’adaptant rapidement à différentes formules et procédés de production.
L’équipement est doté d’une structure d’alimentation forcée conique, compatible aussi bien avec les poudres qu’avec les granulés, et peut être associé à un dispositif d’alimentation par pesage afin d’obtenir une proportion précise des matières premières composées. L’ensemble de la machine utilise un système de commande électronique à écran tactile en porte-à-faux, capable de surveiller en temps réel des paramètres essentiels tels que la vitesse, la température, la pression et le couple. Grâce aux alarmes sonores et lumineuses ainsi qu’à la fonction d’arrêt d’urgence, son utilisation est sûre et pratique. L’armoire électrique indépendante est équipée de PLC de haute qualité, de convertisseurs de fréquence et d’autres composants, garantissant un fonctionnement continu et stable de l’équipement sur une longue période.
Cet équipement présente un large éventail d’applications : il peut être utilisé pour la modification et le renforcement par charges des polypropylènes (PP) et des polyéthylènes (PE), pour la production de mélanges mères colorés ou chargés, ainsi que pour le mélange d’alliages de plastiques techniques comme le PA, le PC et le PBT, et pour leur modification ignifuge. Il convient également à divers scénarios de production, notamment le recyclage des déchets plastiques et le mélange et la granulation de plastiques biodégradables.
Cork Extrusion Equipment Co., Ltd., située à Nankin, en Chine, se spécialise dans la recherche et le développement ainsi que dans la production d’équipements complets pour la granulation par extrusion. Elle propose des services clés en main, incluant la vente de modèles de la série KTE, la personnalisation des procédés et l’adaptation des accessoires, assurant ainsi une garantie technique pour une production efficace et intelligente des entreprises du secteur du caoutchouc et des plastiques.

Dans l’atelier de production de Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., plusieurs lignes de production de granulation à barre de traction refroidies par eau, à double vis parallèles co‑directionnelles de la série KTE, ont achevé l’assemblage complet de la machine, les essais de liaison ainsi que le contrôle en usine. Tous les indicateurs relatifs à la technologie, à la consommation énergétique et à la stabilité de l’équipement ont atteint les normes requises. Elles seront prochainement expédiées par lots aux fabricants nationaux de nouveaux matériaux, de plastiques modifiés et de matériaux biodégradables, offrant ainsi des solutions complètes d’extrusion destinées au secteur du traitement des polymères.
La ligne de granulation à barre de traction refroidie par eau mise en service cette fois-ci constitue le modèle phare et éprouvé de l’entreprise. L’ensemble de la ligne intègre une unité d’alimentation de précision, un hôte de mélange à double vis de la série KTE, une filière à changement automatique hydraulique des filtres, un réservoir de refroidissement ultra‑long en acier inoxydable, un groupe de traction à variation de fréquence, une machine auxiliaire de granulation, ainsi qu’un ensemble complet de systèmes de soutien comprenant la dévolatilisation sous vide, l’entraînement hydraulique et le contrôle électronique intelligent, formant ainsi une ligne de production automatisée en boucle fermée, depuis l’alimentation des matières premières jusqu’à la sortie des granulés plastiques finis.
L’équipement est doté d’une structure de baril à double vis à blocs modulaires développée en interne par Kolke, avec un contrôle indépendant de la température par sections, ainsi que d’un réducteur spécial à couple élevé. La vis à engrènement interne assure une dispersion et un mélange fondus de haute intensité des matériaux ; il est équipé d’une alimentation latérale fractionnée et d’un système de mesure de la perte de poids, permettant de mélanger avec précision des matières premières multi‑composantes telles que la résine, les fibres de verre, le carbonate de calcium et les additifs fonctionnels ; le module de dévolatilisation sous vide élimine efficacement la vapeur d’eau et les composés volatils de faible masse moléculaire présents dans les matières premières, garantissant dès la source la pureté des particules finales. Les bandes de matière plastique extrudées sont rapidement refroidies par eau et façonnées grâce à un long réservoir mobile, tandis que le moteur de traction à variation de fréquence assure une alimentation à vitesse constante et stable. Enfin, des granulés standard, de taille uniforme, sans bavures ni impuretés, sont découpés, ce qui permet une production industrielle continue 24 heures sur 24.
Adaptation mondiale pour répondre aux besoins diversifiés du traitement des polymères
En tant qu’entreprise de haute technologie engagée depuis plus de dix ans dans le domaine des équipements d’extrusion, les équipements de granulation à double vis de la série KTE de Kolke présentent une grande compatibilité matérielle, pouvant s’adapter à la production de granulés modifiés issus de toutes sortes de polymères :
1. Secteur des plastiques modifiés : production en masse de granulés modifiés renforcés de fibres de verre, fortement chargés en carbonate de calcium, retardateurs de flamme ou encore ténacifiés ;
2. Voie des masterbatches fonctionnels : ligne de production spéciale de masterbatches colorés, antistatiques, antibactériens et dégradables ;
3. Secteur du recyclage : solutions complètes pour le tri, le nettoyage, la modification et le recyclage des déchets plastiques ;
4. Nouveaux matériaux écologiques : PLA, PBAT — plastiques biodégradables — composites bois‑plastique, ainsi que le traitement par extrusion des matériaux pour câbles d’énergie nouvelle.
Par rapport aux équipements d’extrusion traditionnels, les composants de vis développés en interne par Kolke intègrent une technologie d’alliage résistant à l’usure, tandis que la structure hydraulique à changement rapide des filtres réduit considérablement le temps d’arrêt pour maintenance et diminue la consommation énergétique de plus de 10 % pour une même capacité de production. Les modèles couvrent des versions allant des mini‑machines de laboratoire (KTE‑16) aux modèles destinés à la production de masse à grande échelle (KTE‑135), avec une capacité de production comprise entre 100 kg/h et 1 200 kg/h, adaptée aux besoins variés des petites et moyennes entreprises de transformation comme des grands parcs industriels dédiés aux nouveaux matériaux. L’entreprise a déjà servi plus de 3 000 entreprises, tant en Chine qu’à l’international, et ses équipements sont exportés vers plus de 70 pays à travers le monde.

Le granulateur d’extrusion à double vis co-rotatives de la série KTE a achevé l’ensemble des travaux de mise au point de la machine. En tant qu’équipement central dominant dans le domaine de la granulation pour la modification des plastiques, cet appareil est largement reconnu par les clients du secteur grâce à sa conception de procédé aboutie et à ses performances de fonctionnement stables.
Grâce à sa structure à double vis co-rotatives, associée à un système de transmission à couple élevé et à une combinaison de vis modulaire, l’équipement permet d’ajuster de manière flexible le module de traitement selon les différentes formulations de matières premières, assurant ainsi une plastification complète, un mélange homogène et une dispersion optimale de tous types de polymères.
L’appareil utilise le procédé de granulation par refroidissement à l’eau, couramment employé dans l’industrie. Les matières premières sont introduites dans le cylindre via le système d’alimentation et subissent une fusion et une modification sous l’action du cisaillement exercé par la double vis. Après l’extrusion des bandes depuis la tête de la machine, celles-ci sont rapidement refroidies dans un réservoir à eau puis transformées en granulés standard par le dispositif de granulation. L’ensemble du processus se déroule sans accroc, le produit final présente une forme régulière et convient à de multiples scénarios de production.
Au niveau de l’application pratique, ce modèle offre un large éventail d’utilisations et répond à divers besoins de production, tels que le renforcement par charge de plastique, la fabrication de masterbatches colorés ou fonctionnels, la modification par mélange de plastiques techniques, le traitement de polymères biodégradables, etc. Il constitue un équipement clé sur les lignes de production des entreprises spécialisées dans les nouveaux matériaux en caoutchouc et en plastique ainsi que dans la fabrication de produits plastiques.
En tant qu’entreprise chinoise spécialisée dans la recherche, le développement et la fabrication d’équipements d’extrusion, Kolke intervient depuis de nombreuses années dans le secteur des machines pour le caoutchouc et le plastique. Grâce à une optimisation continue et itérative de sa gamme d’extrudeuses à double vis, la stabilité, l’efficacité de production et l’adaptabilité de ces équipements n’ont cessé de s’améliorer. S’appuyant sur un atelier de production standardisé et un système de mise au point parfait, l’entreprise propose aux clients des services complémentaires, tels que la personnalisation complète de la machine et les essais de production, contribuant ainsi à renforcer durablement la production intelligente et efficiente des industries du caoutchouc et du plastique.

Récemment, un ensemble de ligne de production de granulation à double vis avec refroidissement préalable par eau et séchage par air, intégrant deux étapes de refroidissement composé, a été assemblé et mis au point dans l’atelier d’équipements. Cette solution innovante combine les deux procédés — moulage par refroidissement à l’eau et déshydratation par refroidissement à l’air — brisant ainsi les limites d’utilisation des équipements de granulation fonctionnant uniquement par refroidissement à l’eau ou à l’air, et offrant une nouvelle méthode de production efficace et bas carbone aux industries des plastiques modifiés et des masterbatches.
Itération du processus : le refroidissement en deux étapes se complètent, prenant en compte à la fois le moulage et la production à faible teneur en humidité
L’ensemble de la ligne de production comprend quatre modules essentiels : une extrudeuse à double vis co-rotatives, un réservoir de refroidissement par eau à l’avant, une chaîne de convoyage entièrement en acier inoxydable à refroidissement par air à l’arrière, ainsi qu’une unité de granulation par traction. Cela forme un processus complet en boucle fermée. Les matières premières sont introduites dans l’extrudeuse à double vis après dosage ; le mélange et la plastification s’effectuent sous l’action du cisaillement élevé des vis à haute température, puis les matériaux fondus sont extrudés par la tête de machine pour former des bandes continues en forme de ruban. Ces bandes passent d’abord dans le réservoir de refroidissement par eau afin d’être immergées et rapidement refroidies ; grâce à l’eau, elles se refroidissent rapidement et prennent leur forme, évitant ainsi l’adhérence et les déviations des matériaux à forte viscosité comme l’EVA, le TPR ou le PVC souple dès leur source. La bande humide ainsi façonnée est ensuite acheminée vers la plateforme de convoyage à mailles en acier inoxydable située à l’arrière ; plusieurs ventilateurs puissants placés sur le dessus de l’équipement soufflent l’air vers le bas, éliminant ainsi les gouttelettes d’eau adhérant à la surface de la bande ainsi que la chaleur résiduelle à l’intérieur, réalisant un contrôle précis de la température et un séchage efficace avant l’entrée dans le processus de granulation. Ainsi, la teneur en humidité des particules finales est considérablement réduite, rendant superflue l’étape traditionnelle de séchage postérieure requise par les lignes de production à refroidissement par eau.
Élargissement des catégories adaptées pour couvrir le traitement de matériaux polymères dans de multiples domaines
Cette ligne de production à procédé composite répond aux exigences de fabrication de granulés plastiques multi-catégories ; elle permet non seulement la production en série de masterbatches à forte charge, tels que le carbonate de calcium ou la poudre de talc, ainsi que des masterbatches colorés ignifuges, mais s’adapte également à la modification de matériaux rigides comme le polypropylène renforcé de fibres de verre. Elle surmonte également les difficultés liées au traitement de matériaux spéciaux, tels que les élastomères souples ou les matériaux entièrement biodégradables comme le PLA. Auparavant, les compounds de caoutchouc souple ne pouvaient pas être directement refroidis à l’air en raison de leur viscosité, tandis que la granulation entièrement refroidie à l’eau présentait des défauts tels qu’une teneur élevée en eau et des coûts de séchage importants. Le nouvel équipement comble cette lacune en proposant une solution de production en masse pour ces deux types de matières premières grâce à la combinaison de deux étapes de refroidissement.
Avantages remarquables en termes de réduction des coûts et d’amélioration de l’efficacité, favorisant la transition écologique de l’industrie du traitement des plastiques
Par rapport aux équipements traditionnels fonctionnant selon un procédé unique, la ligne de production composite refroidie par eau et par air présente des avantages économiques significatifs ainsi qu’une valeur importante en matière de protection de l’environnement : comparée à une ligne entièrement refroidie par eau, la consommation énergétique globale est réduite d’environ 20 % après la suppression de l’équipement de séchage, ce qui diminue les pertes et le risque de moisissure des matières premières dues au séchage par absorption d’eau ; quant à la ligne entièrement refroidie par air, elle permet de traiter des matériaux à haute viscosité et facilement collants, élargissant considérablement les applications possibles des produits. À l’heure actuelle, l’industrie nationale des plastiques modifiés et des nouveaux matériaux biodégradables ne cesse de se développer, et les équipements de refroidissement et de granulation composites, alliant polyvalence et économie d’énergie, s’imposent comme la solution privilégiée pour la modernisation des usines de transformation des plastiques de moyenne et haute gamme, contribuant ainsi durablement à l’évolution progressive de l’industrie du caoutchouc et des plastiques vers une production plus sobre en carbone et plus raffinée.

Chers partenaires et collègues du secteur :
Nous vous invitons sincèrement à participer à l’Exposition internationale des machines pour le plastique et le caoutchouc en Thaïlande 2026 (InterPlas Thailand 2026), afin d’échanger en face à face avec Nanjing Kolke et d’explorer ensemble les nouvelles tendances de développement de l’industrie du caoutchouc et du plastique !
Période de l’exposition : du 17 au 20 juin 2026 Lieu de l’exposition : Centre international de commerce et d’expositions de Bangkok (BITEC), Thaïlande N° de stand : 4B08 (provisoire)
En tant que plateforme d’échanges influente pour l’industrie du caoutchouc et du plastique dans la région de l’ASEAN, cette exposition réunit des partenaires industriels du monde entier et met l’accent sur les dynamiques du marché ainsi que sur les opportunités de coopération. L’équipe de Kolke sera présente tout au long de l’événement, prête à échanger en profondeur et à collaborer avec vous, afin d’élargir ensemble les perspectives futures du marché d’Asie du Sud-Est.
Nous serons à Bangkok et nous attendons votre venue avec impatience !
Nanjing Kolke Équipements d’Extrusion Co., Ltd.

Cet équipement est spécialement conçu pour la modification des polymères, le développement de formulations et la production pilote en petites séries, offrant aux clients des solutions efficaces et stables de traitement des matériaux.
L’extrudeuse à double vis expérimentale livrée dans cette expédition présente une conception modulaire intégrant un système d’alimentation, un baril à double vis, un réservoir d’eau de refroidissement et une unité de granulation, permettant une alimentation précise des matériaux, leur fusion, leur mélange et leur mise en forme. L’équipement autorise un réglage multidimensionnel des paramètres de procédé tels que la température, la vitesse et le débit d’alimentation, ce qui le rend adapté aux essais de formulation de divers matériaux, notamment les plastiques techniques, les matériaux biodégradables et les mélanges maîtres colorés. Cela aide les clients à valider rapidement leurs solutions de procédé et à réduire les coûts liés aux essais et erreurs lors de la production en série. Au cours de la phase de mise en service, l’équipe technique a collaboré avec le client pour achever les tests de performance de l’équipement, l’optimisation des paramètres de procédé ainsi que la formation des opérateurs, garantissant ainsi que l’appareil puisse être mis en service immédiatement après la livraison.
En tant que fabricant professionnel d’équipements d’extrusion, Kork a toujours adhéré à la philosophie fondamentale “ qualité avant tout ”. Grâce à une expertise technologique éprouvée et à un système de services complet, l’entreprise propose à ses clients des prestations clé en main, allant de la personnalisation des équipements et de l’accompagnement en matière de procédé jusqu’à la maintenance après-vente. À l’avenir, l’entreprise continuera d’approfondir son savoir-faire dans le domaine des équipements d’extrusion à double vis, contribuant à la modernisation industrielle grâce à des technologies innovantes et offrant à l’industrie des matériaux polymères des solutions d’extrusion plus performantes et fiables.

Ce modèle est doté d’un système d’entraînement à couple élevé (moteur principal de 132 kW avec un couple important issu du réducteur), d’un rapport longueur/diamètre de la vis de 44:1 et d’un couple spécifique de 13,5 Nm/cm³, ce qui le rend adapté aux formulations fortement chargées et riches en fibres de verre. Le cylindre adopte une conception modulaire segmentée offrant un contrôle précis de la température, associé à un système de dégazage sous vide permettant d’éliminer efficacement l’humidité et les composés volatils, garantissant ainsi une qualité uniforme et stable des granulés.
L’équipement est livré de série avec un système d’alimentation automatique par big-bags et un système de découpe des filaments sous eau, permettant une production continue et stable 24 heures sur 24, avec une capacité de 600 à 800 kg/h. Il est largement utilisé dans les plastiques techniques, les plastiques modifiés et les plastiques recyclés, et a été validé par de nombreux clients lors d’applications sur le terrain.
Kork se spécialise depuis plus d’une décennie dans la recherche et le développement ainsi que dans la fabrication d’équipements d’extrusion à double vis, axés principalement sur des applications telles que la modification des plastiques, le renforcement par fibres de verre, la production de masterbatches et la granulation du recyclage. Grâce à ses atouts en matière de couple élevé, de rendement élevé et de faible consommation énergétique, nous aidons nos clients à améliorer leur efficacité de production. Nous proposons des solutions clés en main personnalisées ainsi que des services complets tout au long du cycle de vie.