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La nueva línea de producción de granulación por extrusión de doble tornillo paralelo co‑direccional completó con éxito el montaje completo de la máquina y entró en la etapa de ajuste conjunto antes de salir de fábrica. Este equipo ofrecerá soluciones integradas de alta eficiencia para la mezcla y granulación de plásticos a clientes de los sectores de plásticos modificados, materiales biodegradables, masterbatches funcionales y otras industrias.
Esta línea de producción de extrusión de doble tornillo fuera de línea adopta una estructura madura basada en combinaciones modulares de tornillos. El motor principal está equipado con un sistema de accionamiento de alta potencia y una unidad de transmisión de alta precisión; además, gracias a un sistema de alimentación dosificadora por pérdida de peso multicanal, permite una alimentación estable y precisa de materias primas principales, aditivos en polvo, fibra de vidrio y otros materiales. El cilindro del equipo cuenta con un diseño de control de temperatura zonal e independiente y admite una configuración de desvolatilización al vacío de múltiples etapas, lo que permite llevar a cabo de manera eficiente procesos como el transporte del material, la fusión, la dispersión por cizalladura, la purificación mediante evacuación, entre otros, siendo adecuado para procesos complejos de modificación de formulaciones. La línea completa incluye unidades de estirado refrigeradas por agua, secado por aire y peletizado, conformando así un proceso continuo completo de peletizado.
Esta serie de modelos presenta una excelente compatibilidad y puede emplearse ampliamente en plásticos de ingeniería reforzados con fibra de vidrio, plásticos modificados retardantes de llama, masterbatches de alto contenido de carga, materiales biodegradables PLA/PBAT, aleaciones plásticas, granulación modificada de plásticos reciclados y otros campos. Según las características específicas de cada material, los elementos del tornillo y las secciones de proceso pueden ajustarse de forma flexible, atendiendo tanto a los requerimientos de dispersión bajo alta cizalladura como a los de procesamiento a baja cizalladura para materiales termosensibles, lo que confiere importantes ventajas en cuanto a la estabilidad de producción, el control del consumo energético y la calidad de las partículas finales.
En los últimos años, la industria de los nuevos materiales ha experimentado un rápido desarrollo, y el mercado ha exigido mayores niveles de adaptabilidad de los procesos y automatización en los equipos de modificación. Kolke ha seguido profundizando en la investigación, el desarrollo y la fabricación de equipos de extrusión de doble tornillo, optimizando continuamente la estructura del motor principal, el sistema de control y las soluciones de máquinas auxiliares, mientras actualiza de forma constante el rendimiento del equipo según las necesidades iterativas de las formulaciones de la industria downstream.
En la próxima etapa, tras completar todas las pruebas de fábrica, este equipo será enviado al sitio del cliente para su puesta en producción. Asimismo, Kolke seguirá apoyándose en su propio acumulado tecnológico para proporcionar equipos de extrusión personalizados y paquetes integrales de soporte técnico de proceso a empresas de nuevos materiales tanto nacionales como internacionales, contribuyendo así al desarrollo de alta calidad de la industria de los nuevos materiales plásticos.

Automatización e integración de todo el proceso para crear un plan de producción de modificación libre de polvo y eficiente
Este conjunto completo de equipos fuera de línea consta de tres unidades principales: un sistema automático de desembalaje y carga para sacos de tonelada, una plataforma de dosificación y medición de pérdida de peso multicomponente, y un equipo principal de extrusión de doble tornillo co-rotatorio. Toda la línea de producción está equipada con un sistema centralizado de control PLC integrado, que permite operar sin supervisión durante todo el proceso, desde la entrada de materias primas en la fábrica hasta la extrusión de plastificación. En el lado izquierdo del equipo se encuentra un mecanismo eléctrico elevador para el desembalaje de sacos de tonelada, capaz de izar directamente grandes cantidades de materias primas para realizar de forma sellada el rompimiento automático de los sacos. Gracias a una tubería de extracción de polvo a presión negativa, se resuelve completamente el problema de la contaminación por polvo asociada a la alimentación manual tradicional y se cumple con las normas de verificación de producción respetuosa con el medio ambiente; en la parte central se instala un sistema multialmacén de medición de pérdida de peso, donde las materias primas multicomponentes se pesan de manera independiente y precisa, manteniendo la exactitud de la proporción dentro de ±0,3%, lo que evita eficazmente diferencias de color y fluctuaciones en el rendimiento de los productos finales causadas por la dosificación manual, garantizando así la estabilidad de lote de los masterbatches.
El motor principal de la línea de producción adopta una estructura de extrusión de doble tornillo co-rotatorio de alto par, equipada con un motor especial de alta potencia y un sistema de reducción de velocidad de servicio pesado, adecuado para procesar diversos materiales difíciles, como masterbatches de alta carga de carbonato de calcio, materiales para cables libres de halógenos y bajo humo, modificaciones de plásticos de ingeniería, masterbatches de color, entre otros. La capacidad de producción estable de una sola línea puede alcanzar entre 600 y 800 kg/h. Los elementos de tornillo tipo bloque de construcción permiten ajustar a demanda la relación longitud-diámetro, y junto con un dispositivo de evacuación al vacío de múltiples etapas, logran eliminar completamente las pequeñas moléculas volátiles presentes en los materiales, mejorando así la calidad de las partículas plásticas finales.
La personalización integral de toda la línea ayuda a las empresas de caucho y plástico a reducir costos y aumentar la eficiencia
Esta línea de producción ofrece un esquema integral de entrega llave en mano. El motor principal, las máquinas auxiliares de dosificación y los equipos de transporte y eliminación de polvo han sido desarrollados y fabricados de forma independiente por la propia empresa. El sistema de control electrónico de todo el conjunto está unificado y se prueba conjuntamente, solucionando así los problemas habituales de incompatibilidad entre equipos y la complejidad de la postventa en muchos fabricantes del sector. Esto reduce drásticamente los costos laborales de la empresa; además, la estructura cerrada de transporte a presión negativa minimiza la pérdida de materias primas, mientras que la dosificación de pérdida de peso de alta precisión reduce el desperdicio de materiales, ayudando a los fabricantes de caucho y plástico a disminuir los costos de producción totales desde múltiples aspectos: mano de obra, materias primas y consumo energético.
PERSPECTIVA DE LA INDUSTRIA
En la actualidad, la demanda de control ambiental y modernización hacia la automatización en la industria de la modificación de caucho y plástico sigue creciendo, y la línea de producción totalmente automática de granulación integrada y sellada se ha convertido en la tendencia dominante en la actualización de equipos del sector. Kolke seguirá profundizando en la investigación y el desarrollo de equipos de extrusión de doble tornillo, perfeccionando las tecnologías complementarias de dosificación por pérdida de peso y alimentación automática, y lanzará más líneas completas de producción por extrusión personalizadas, adaptadas a distintas capacidades productivas y tipos de materiales, contribuyendo así a la transformación inteligente de la industria manufacturera del caucho y los plásticos.

Artesanía y precisión: toda la estructura de la máquina logra una mejora en el rendimiento
Este equipo fuera de línea adopta una base integral de estructura de acero engrosada, junto con un sistema principal de accionamiento de conversión de frecuencia de alta potencia. La caja de transmisión reductora de alto par puede soportar condiciones de procesamiento de alta resistencia, como el refuerzo con fibra de vidrio y la adición de altas cantidades de polvo, ofreciendo un funcionamiento suave y un límite superior de carga más elevado. La parte superior del equipo está equipada con una unidad independiente de alimentación forzada mediante conversión de frecuencia, mientras que el depósito especial de mezcla cuenta con un motor de accionamiento independiente, lo que permite una dosificación precisa y cuantitativa de materiales difíciles de transportar, como residuos triturados, polvos y fibras largas de vidrio. El motor principal y el sistema de alimentación están interconectados para regular la velocidad, evitando eficazmente problemas como el desbordamiento o la rotura de los materiales y asegurando la estabilidad de la proporción de la fórmula. La sección central de mezcla incorpora un barril de aleación resistente al desgaste tipo bloque de construcción y una estructura de tornillos gemelos de malla conjunta; los elementos modulares de los tornillos pueden combinarse libremente según los distintos procesos, y se integran sistemas de control de temperatura en múltiples etapas y de desvolatilización por vacío en varias fases, lo que permite eliminar rápidamente la humedad y los volátiles de baja masa molecular presentes en los materiales, mejorando así significativamente la pureza y las propiedades mecánicas de las partículas plásticas finales. Además, el diseño de la estructura de autolimpieza del tornillo reduce el tiempo necesario para cambiar los materiales o los colores, adaptándose así a las exigencias de una producción flexible y multifuncional.
Amplia adaptabilidad en múltiples sectores, abarcando toda la cadena industrial de nuevos materiales
Esta serie de extrusoras de doble tornillo presenta una gran compatibilidad de procesos, pudiendo apoyar el procesamiento y la producción de numerosos tipos de materiales poliméricos:
1. Modificación de plásticos de ingeniería: granulación de PP, PA, PC, ABS con refuerzo de fibra de vidrio, retardantes de llama y modificaciones antiestáticas;
2. Materiales biodegradables: mezcla, carga y modificación de resinas totalmente degradables como PLA y PBAT;
3. Fabricación de masterbatches funcionales: procesamiento de masterbatches de color de alta concentración, masterbatches cargados con carbonato de calcio y masterbatches auxiliares funcionales;
4. Aprovechamiento de recursos renovables: reciclaje y granulación de películas, trozos de botellas y residuos plásticos industriales;
5. Polímeros especiales: elastómeros termoplásticos TPE, materiales para cables y mezclas de aleaciones poliméricas.
A diferencia del esquema tradicional de pelletizado mediante tira de extrusión, este modelo puede adaptarse a diversos procesos posteriores de tratamiento, como el corte en caliente con anillo de agua y el pelletizado bajo agua, y combinar de manera flexible toda la línea de producción según la capacidad productiva del cliente y las características de los materiales, satisfaciendo así las necesidades diferenciadas de líneas piloto pequeñas y medianas hasta líneas de producción masiva de 10.000 toneladas.
Profundizando en el segmento de equipos de extrusión y contribuyendo de manera continua a mejorar la calidad y la eficiencia de la industria de nuevos materiales
Como fábrica de origen especializada en I+D y fabricación de equipos de extrusión de doble tornillo en China, Kolke siempre se ha centrado en la localización y modernización de los equipos de procesamiento de materiales poliméricos, optimizando continuamente los tres indicadores clave —par del equipo, eficiencia de mezcla y control del consumo energético— gracias a un taller estandarizado de fabricación inteligente y a un sistema maduro de puesta a punto completo de las máquinas. Esta nueva serie de unidades salió sin contratiempos de la línea de montaje, ampliando aún más la capacidad de entrega de los modelos de gran escala producidos en serie por la empresa. En adelante, la empresa seguirá profundizando en los campos de los plásticos modificados, los materiales biodegradables y los plásticos reciclados, ayudando a la industria de nuevos materiales a alcanzar una producción eficiente, baja en carbono e inteligente, mediante equipos de extrusión de alta estabilidad y gran adaptabilidad.

Gracias a sus ventajas de modularidad, alta estabilidad y amplia adaptabilidad, el granulador de extrusión de doble tornillo co‑paralelo de la serie KTE de Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. se ha convertido en el equipo principal en los campos de la modificación de plásticos, la granulación para reciclaje y el procesamiento de masterbatches, ayudando a la industria del caucho y los plásticos a mejorar la calidad, la eficiencia, así como la transformación y modernización.
Equipo especial de extrusión para estructuras tipo bloque, centrado en la tecnología clave de mezcla, modificación y granulación de plásticos; con una estructura compacta y una excelente configuración, puede satisfacer las necesidades de la producción industrial continua de diversos materiales de caucho y plástico.
La configuración hardware del dispositivo es sólida y su rendimiento estable. El motor principal está equipado con un motor reductor de alto par, que posee una gran capacidad de carga y resulta adecuado para la producción masiva y el procesamiento de materiales de alta carga y alta viscosidad. El barril de aleación segmentado cuenta con un sistema de calefacción independiente por zonas y circulación de refrigeración por agua, garantizando un control preciso de la temperatura, lo que previene eficazmente la degradación del material y asegura la calidad de las partículas. El conjunto de tornillos tipo bloque permite ajustar de forma flexible la relación de aspecto, la estructura de mezcla y la posición de evacuación, adaptándose rápidamente a distintas fórmulas y procesos de producción.
El equipo está equipado con una estructura de alimentación forzada cónica, compatible tanto con polvos como con materiales granulares, y puede combinarse con equipos de alimentación por pérdida de peso para lograr una dosificación precisa de materias primas multicomponentes. La máquina completa adopta un sistema de control electrónico con pantalla táctil en voladizo, capaz de monitorear en tiempo real parámetros clave como velocidad, temperatura, presión y torque. Gracias a las funciones de alarma acústica y lumínica, así como al apagado de emergencia, su operación resulta segura y cómoda. El gabinete eléctrico independiente incorpora PLC de alta calidad, convertidor de frecuencia y otros componentes, asegurando un funcionamiento continuo y estable del equipo durante largos periodos.
El equipo presenta una amplia variedad de aplicaciones, pudiendo utilizarse para la modificación y el refuerzo mediante cargas en PP y PE, la producción de masterbatches de color y masterbatches de carga, la mezcla de aleaciones de plásticos de ingeniería como PA, PC y PBT, así como la modificación retardante de llama; además, es adecuado para diversas situaciones de producción, tales como el reciclaje de plásticos residuales y la mezcla y granulación de plásticos biodegradables.
Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. está ubicada en Nanjing, China, especializada en I+D y producción de líneas completas de equipos de granulación por extrusión. Ofrece servicios integrales, incluyendo la venta de modelos de la serie KTE, la personalización de procesos y la compatibilidad de accesorios, proporcionando garantías técnicas para una producción eficiente e inteligente en empresas del sector del caucho y los plásticos.

En el taller de producción de Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., varios conjuntos de líneas de producción de granulación con barra de tracción refrigerada por agua, de doble tornillo paralelo co‑rotatorio de la serie KTE, han completado el montaje integral de la máquina, las pruebas de interconexión y la inspección de fábrica; todos los indicadores técnicos, de consumo energético y de estabilidad del equipo han alcanzado los estándares correspondientes. Próximamente serán enviados por lotes a fabricantes nacionales de nuevos materiales, plásticos modificados y materiales biodegradables, proporcionando soluciones completas de extrusión para el sector del procesamiento de polímeros.
La línea de granulación con barra de tracción refrigerada por agua puesta en servicio esta vez corresponde al modelo principal y maduro de la empresa. La línea integra una unidad de alimentación de precisión, un equipo principal de mezcla de doble tornillo de la serie KTE, una matriz con cambio automático hidráulico de tamiz, un tanque de enfriamiento de acero inoxidable de longitud excepcional, una unidad de tracción con variador de frecuencia, una máquina auxiliar de granulación y un conjunto completo de sistemas de apoyo como desvolatilización al vacío, accionamiento hidráulico y control electrónico inteligente, conformando así una línea de producción automática en circuito cerrado, desde la alimentación de materias primas hasta la salida de gránulos plásticos terminados.
El equipo está equipado con la estructura de barril de doble tornillo tipo bloque de construcción desarrollada por Kolke, con control independiente de temperatura por secciones y una caja de cambios especial de alto par. El tornillo de engranaje interno logra una dispersión y mezcla fundida de alta intensidad de los materiales; además, cuenta con alimentación lateral dividida y un sistema de medición de pérdida de peso, lo que permite mezclar con precisión materias primas multicomponente como resina, fibra de vidrio, carbonato de calcio y aditivos funcionales; el módulo de desvolatilización al vacío elimina eficientemente el vapor de agua y los volátiles de bajo peso molecular presentes en las materias primas, garantizando la pureza de las partículas finales desde su origen. Las tiras de material plástico extruido son enfriadas rápidamente mediante agua en un largo tanque móvil, mientras que el motor de tracción de frecuencia variable alimenta a velocidad constante y de manera estable; finalmente, se obtienen partículas estándar, de tamaño uniforme, sin rebabas ni residuos, lo que respalda una producción industrial continua las 24 horas del día.
Adaptación global para cubrir las necesidades de procesamiento de materiales poliméricos en múltiples líneas
Como empresa de alta tecnología dedicada desde hace más de diez años al desarrollo de equipos de extrusión, el equipo de granulación de doble tornillo de la serie KTE de Kolke presenta una gran compatibilidad con diversos materiales, adaptándose a la producción de granulación modificada de todo tipo de materiales poliméricos:
1. Sector de plásticos modificados: producción en masa de partículas modificadas reforzadas con fibra de vidrio, altamente cargadas con carbonato de calcio, retardantes de llama y endurecidas, entre otras;
2. Línea de masterbatches funcionales: línea especializada para la producción de masterbatches colorantes, antiestáticos, antibacterianos y degradables;
3. Sector del reciclaje: soluciones integrales para la clasificación, limpieza, modificación y reciclaje de plásticos residuales;
4. Nuevos materiales ecológicos: plásticos biodegradables como PLA y PBAT, compuestos madera‑plástico y procesamiento por extrusión de materiales para cables de nueva energía.
En comparación con los equipos de extrusión tradicionales, los componentes de tornillo desarrollados por Kolke incorporan tecnología de aleaciones resistentes al desgaste, mientras que la estructura hidráulica de cambio rápido de tamiz reduce el tiempo de mantenimiento durante las paradas y disminuye el consumo energético en más de un 10% bajo la misma capacidad de producción. Los modelos abarcan desde minicomputadoras de laboratorio (KTE‑16) hasta modelos de producción masiva a gran escala (KTE‑135), con rangos de capacidad productiva de 100 kg/h a 1200 kg/h, adecuándose así a las distintas necesidades de plantas de procesamiento pequeñas y medianas, así como a grandes parques industriales de nuevos materiales. Ha servido a más de 3.000 empresas tanto en el país como en el extranjero, y sus equipos se exportan a más de 70 países de todo el mundo.

El granulador de extrusión de doble tornillo co‑direccional de la serie KTE ha completado todas las pruebas de puesta en marcha de la máquina. Como equipo central de referencia en el ámbito de la granulación para la modificación de plásticos, este equipo goza de amplio reconocimiento entre los clientes del sector gracias a su diseño de proceso maduro y a su rendimiento operativo estable.
Gracias a su estructura de doble tornillo co‑direccional, equipada con un sistema de transmisión de alto par y una combinación de tornillos tipo bloque de construcción, el equipo permite ajustar de manera flexible el módulo de proceso según las distintas formulaciones de materias primas, logrando así una plastificación, mezcla y dispersión completas de todo tipo de materiales poliméricos.
El equipo utiliza el proceso de granulación por enfriamiento con agua mediante tiras, común en la industria. Las materias primas ingresan al cilindro a través del sistema de alimentación y, bajo la acción del cizallamiento generado por el doble tornillo, se lleva a cabo la fusión y modificación. Tras la extrusión de las tiras desde la cabeza de la máquina, estas son enfriadas rápidamente en un tanque de refrigeración por agua y, finalmente, transformadas en gránulos estándar mediante el dispositivo de granulación. Todo el proceso se desarrolla de forma fluida, el producto final presenta una calidad uniforme y es adecuado para diversos escenarios de producción.
A nivel práctico, este modelo cuenta con una amplia gama de aplicaciones y puede satisfacer diversas necesidades productivas, como el refuerzo mediante rellenos plásticos, la producción de masterbatches de color y funcionalizados, la modificación por mezcla de plásticos de ingeniería, el procesamiento de materiales poliméricos biodegradables, entre otras. Se trata del equipo clave en las líneas de producción de nuevas empresas de materiales de caucho y plástico, así como de productos plásticos.
Como empresa profesional dedicada a la investigación, el desarrollo y la fabricación de equipos de extrusión en China, Kolke lleva muchos años profundamente involucrada en el campo de la maquinaria para caucho y plásticos. Tras una continua optimización iterativa de sus series de extrusoras de doble tornillo, la estabilidad del equipo, la eficiencia de producción y la adaptabilidad han mejorado de manera sostenida. Apoyándose en un taller de producción estandarizado y en un sistema de puesta en marcha perfecto, la empresa puede ofrecer a sus clientes servicios complementarios, como la personalización integral de la máquina y pruebas piloto, contribuyendo así a impulsar de forma continua la producción inteligente y eficiente del sector del caucho y los plásticos.

Recientemente, en el taller de equipos se ha ensamblado y puesto a punto una línea de producción de granulación de doble tornillo con enfriamiento compuesto en dos etapas: preenfriamiento por agua y eliminación de humedad por aire. Esta innovadora solución integra simultáneamente los procesos de conformado mediante enfriamiento por agua y deshidratación mediante enfriamiento por aire, superando así las limitaciones de los equipos de granulación que emplean únicamente uno u otro método, y ofreciendo un nuevo esquema productivo eficiente y bajo en carbono para las industrias de los plásticos modificados y de los masterbatches.
Iteración del proceso: El enfriamiento en dos etapas se complementa mutuamente, considerando tanto el moldeado como la producción con baja humedad.
La línea de producción completa consta de cuatro módulos clave: la máquina principal de extrusión de doble tornillo co‑rotatorio, el tanque frontal de enfriamiento por agua, la cinta transportadora trasera totalmente de acero inoxidable con enfriamiento por aire y la unidad de granulación por tracción, formando así un proceso productivo completo en circuito cerrado. Las materias primas se introducen en la extrusora de doble tornillo después de ser dosificadas; la mezcla y la plastificación se completan gracias al cizallamiento generado por los tornillos a alta temperatura, y los materiales fundidos salen por la cabeza de la máquina para obtener tiras continuas en forma de banda. Estas bandas de material ingresan primero al tanque de enfriamiento por agua, donde se sumergen y se enfrían rápidamente; el agua actúa como medio para lograr un enfriamiento rápido y dar forma, evitando así la adhesión y la desviación de materiales de alta viscosidad como EVA, TPR y PVC blando desde su origen. La banda húmeda ya conformada se dirige hacia la plataforma de transporte de cinta de malla de acero inoxidable situada en la parte posterior; allí, varios conjuntos de ventiladores de alta potencia ubicados en la parte superior del equipo soplan aire hacia abajo, eliminando las gotas de agua adheridas a la superficie de la banda y el calor residual interno mediante la convección del aire. De este modo, se logra un control profundo de la temperatura y la eliminación de la humedad antes de ingresar al proceso de granulación, reduciendo significativamente el contenido de humedad de las partículas finales y omitiendo así el necesario proceso posterior de secado requerido en las líneas de producción tradicionales basadas únicamente en el enfriamiento por agua.
Ampliación de las categorías adecuadas para cubrir el procesamiento de materiales poliméricos en múltiples ámbitos.
Esta línea de producción de proceso compuesto es compatible con los requisitos de fabricación de granulación de plásticos de múltiples categorías; no solo permite producir en serie masterbatches de alto relleno como carbonato de calcio y talco, así como masterbatches colorantes retardantes de llama, sino que también se adapta a la modificación de materiales duros como el PP reforzado con fibra de vidrio. Además, puede superar los problemas de procesamiento asociados a materiales especiales, como elastómeros blandos y materiales completamente biodegradables como el PLA. Antes, las mezclas de caucho blando no podían enfriarse directamente por aire debido a su elevada viscosidad, mientras que la granulación exclusivamente por agua presentaba inconvenientes como un alto contenido de humedad y costos elevados de secado. El nuevo equipo ha colmado esta brecha, permitiendo la producción en masa de ambos tipos de materias primas mediante la combinación de un enfriamiento en dos etapas.
Ventajas destacadas en la reducción de costos y la mejora de la eficiencia, impulsando la transformación ecológica de la industria del procesamiento de plásticos.
En comparación con el equipo de proceso tradicional de un solo tipo, la línea de producción compuesta de enfriamiento por agua y enfriamiento por aire presenta importantes beneficios económicos y un valor significativo en términos de protección ambiental: respecto a la línea de producción totalmente enfriada por agua, tras eliminar el equipo de secado, el consumo energético total se reduce aproximadamente en un 20%, lo que disminuye las pérdidas y el riesgo de moho en las materias primas causados por el secado mediante absorción de agua; en comparación con la línea de producción totalmente enfriada por aire, este equipo puede procesar materiales de alta viscosidad y propensos a adherirse, ampliando así de manera considerable las aplicaciones posibles de sus productos. En la actualidad, la industria nacional de plásticos modificados y nuevos materiales biodegradables sigue expandiéndose, y los equipos compuestos de enfriamiento y granulación, que combinan versatilidad y eficiencia energética, se están convirtiendo en la opción preferida para la modernización de plantas de procesamiento de plásticos de gama media y alta, contribuyendo continuamente a que la industria del procesamiento de caucho y plástico avance de forma sostenida hacia una producción baja en carbono y más refinada.

Estimados socios y colegas del sector:
Le invitamos sinceramente a asistir a la Exposición Internacional de Maquinaria para Plásticos y Goma en Tailandia 2026 (InterPlas Thailand 2026), donde podrá mantener un intercambio presencial con Nanjing Kolke y explorar juntos las nuevas tendencias de desarrollo de la industria de la goma y el plástico.
Fecha de la exposición: del 17 al 20 de junio de 2026 Lugar de la exposición: Centro Internacional de Comercio y Exposiciones de Bangkok (BITEC), Tailandia Número de stand: 4B08 (tentativo)
Como una plataforma de intercambio influyente para la industria de la goma y el plástico en la región de la ASEAN, esta exposición reúne a socios industriales de todo el mundo y se centra en la dinámica del mercado y las oportunidades de cooperación. En ese momento, el equipo de Kolke estará presente en el stand durante todo el evento, esperando establecer intercambios profundos y colaboraciones con usted, para expandir conjuntamente el nuevo futuro del mercado del Sudeste Asiático.
Estamos en Bangkok y esperamos su llegada.
Nanjing Kolke Equipos de Extrusión S.L.

Este equipo está especialmente diseñado para la modificación de polímeros, el desarrollo de formulaciones y la producción piloto en pequeñas series, ofreciendo a los clientes soluciones eficientes y estables para el procesamiento de materiales.
El extrusor de doble tornillo experimental entregado en este envío presenta un diseño modular que integra un sistema de alimentación, un barril de doble tornillo, un tanque de agua de refrigeración y una unidad de peletizado, permitiendo una alimentación precisa del material, su fusión, mezcla y moldeo. El equipo admite ajustes multidimensionales de parámetros de proceso como temperatura, velocidad y tasa de alimentación, lo que lo hace adecuado para pruebas de formulación de diversos materiales, incluyendo plásticos de ingeniería, materiales biodegradables y masterbatches de color. Esto ayuda a los clientes a validar rápidamente soluciones de proceso y reducir los costos derivados de ensayos y errores durante la producción en masa. Durante la puesta en marcha, el equipo técnico colaboró con el cliente para completar las pruebas de rendimiento del equipo, la optimización de los parámetros de proceso y la capacitación del operador, asegurando que el equipo pueda entrar en servicio inmediatamente tras su entrega.
Como fabricante profesional de equipos de extrusión, Kork siempre ha adherido a la filosofía central de “calidad ante todo”. Apoyándose en una experiencia tecnológica madura y en un sistema integral de servicios, la empresa ofrece a sus clientes soluciones integrales que abarcan desde la personalización de equipos y el soporte en procesos hasta el mantenimiento postventa. En adelante, la compañía seguirá profundizando su expertise en equipos de extrusión de doble tornillo, impulsando la modernización industrial mediante tecnología innovadora y proporcionando a la industria de los materiales poliméricos soluciones de extrusión más eficientes y confiables.

Este modelo cuenta con un sistema de transmisión de alto par (motor principal de 132 kW con salida de alto par desde la caja de cambios), una relación longitud-diámetro del tornillo de 44:1 y un par específico de 13,5 Nm/cm³, lo que lo hace adecuado para formulaciones altamente cargadas y con elevado contenido de fibra de vidrio. El cilindro adopta un diseño modular segmentado con control preciso de la temperatura, combinado con un sistema de desgasificación al vacío para eliminar eficazmente la humedad y los volátiles, garantizando así una calidad uniforme y estable de los gránulos.
El equipo incluye de serie un sistema de alimentación automático de big-bags y un sistema de corte submarino de filamentos, lo que permite una producción continua y estable las 24 horas del día, con una capacidad de 600–800 kg/h. Es ampliamente utilizado en plásticos de ingeniería, plásticos modificados y plásticos reciclados, y ha sido validado por numerosos clientes en aplicaciones reales.
Kork se especializa en I+D y fabricación de equipos de extrusión de doble tornillo desde hace más de una década, centrándose en aplicaciones como la modificación de plásticos, el refuerzo con fibra de vidrio, la producción de masterbatches y la peletización de materiales reciclados. Gracias a sus ventajas de alto par, alta producción y bajo consumo energético, ayudamos a los clientes a mejorar su eficiencia productiva. Ofrecemos soluciones llave en mano personalizadas y servicios de ciclo completo.