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La nuova linea di produzione per la granulazione mediante estrusione a doppia vite parallela co-rotante ha completato con successo l’assemblaggio dell’intera macchina ed è entrata nella fase di collaudo congiunto prima della spedizione dalla fabbrica. Questo impianto fornirà soluzioni integrate ad alte prestazioni per la miscelazione e la granulazione delle materie plastiche, destinati ai clienti nei settori delle materie plastiche modificate, dei materiali biodegradabili, dei masterbatch funzionali e di altri ambiti.
Questa linea di produzione offline per l’estrusione a doppia vite adotta una struttura consolidata basata su un sistema modulare di viti. Il motore principale è dotato di un sistema di azionamento ad alta potenza e di un gruppo di trasmissione ad alta precisione; inoltre, grazie a un sistema di alimentazione dosata per perdita di peso multicanale, consente un’alimentazione stabile e precisa dei materiali principali, degli additivi in polvere, delle fibre di vetro e di altri componenti. Il cilindro dell’apparecchiatura presenta un design a controllo termico indipendente suddiviso in zone e supporta una configurazione di devolatilizzazione sottovuoto multi-stadio, permettendo di eseguire efficacemente i processi di trasporto del materiale, fusione, dispersione sotto taglio, purificazione degli effluenti e altri passaggi, risultando adatto a complesse procedure di modifica delle formulazioni. L’intera linea di produzione è equipaggiata con unità di trafilatura raffreddate ad acqua, essiccazione ad aria e pelletizzazione, che costituiscono un processo completo e continuo di pelletizzazione.
Questa serie di modelli offre un’eccellente compatibilità e può essere impiegata ampiamente nelle materie plastiche ingegneristiche rinforzate con fibra di vetro, nelle materie plastiche modificate ritardanti di fiamma, nei masterbatch ad alto riempimento, nei materiali biodegradabili PLA/PBAT, nelle leghe plastiche, nella granulazione modificata di materie plastiche riciclate e in altri campi. In base alle diverse caratteristiche dei materiali, gli elementi della vite e le sezioni di processo possono essere regolati in modo flessibile, tenendo conto delle esigenze di dispersione ad alto taglio e di lavorazione a basso taglio per materiali termosensibili, con notevoli vantaggi in termini di stabilità produttiva, controllo dei consumi energetici e qualità delle particelle finali.
Negli ultimi anni, l’industria dei nuovi materiali si è sviluppata rapidamente e il mercato ha posto requisiti sempre più elevati in merito all’adattabilità dei processi e al livello di automazione delle apparecchiature modificate. Kolke ha continuato ad approfondire la ricerca e lo sviluppo e la produzione di attrezzature per l’estrusione a doppia vite, ottimizzando costantemente la struttura del motore principale, il sistema di controllo e le soluzioni relative alle macchine ausiliarie, e migliorando continuamente le prestazioni dell’equipaggiamento in base alle esigenze iterative delle formulazioni dell’industria a valle.
Nella fase successiva, una volta completati tutti i test di fabbrica, questo impianto verrà inviato presso il sito del cliente per la produzione. Kolke continuerà inoltre a fare affidamento sul proprio patrimonio tecnologico per fornire attrezzature di estrusione personalizzate e pacchetti completi di supporto tecnico di processo alle aziende operanti nei nuovi materiali, sia nazionali che internazionali, contribuendo allo sviluppo di alta qualità dell’industria delle nuove materie plastiche.

Automazione e integrazione dell’intero processo per realizzare un piano di produzione di modificazione privo di polvere e altamente efficiente
Questo complesso completo di attrezzature offline è costituito da tre unità centrali: un sistema automatico di svuotamento e carico dei sacchi tonnellata, una piattaforma di dosaggio e miscelazione multi-componente con perdita di peso, e un estrusore co-rotante a doppia vite. L’intera linea di produzione è dotata di un sistema integrato di controllo centralizzato PLC, che consente il funzionamento senza supervisione dall’ingresso delle materie prime in fabbrica fino all’estrusione di plastificazione. Sul lato sinistro dell’impianto è installato un meccanismo elettrico di sollevamento per lo svuotamento dei sacchi tonnellata, in grado di sollevare direttamente intere tonnellate di materie prime, eseguendo in modo completamente sigillato la rottura automatica del sacco. Grazie a una canalizzazione di aspirazione della polvere a pressione negativa, si risolve completamente il problema del trabocco di polvere tipico dell’alimentazione manuale tradizionale, soddisfacendo così gli standard di verifica della produzione ecologica; nella parte centrale è installato un sistema di pesatura multi-silo per la perdita di peso, che permette di pesare in modo indipendente e preciso le diverse materie prime, mantenendo la precisione del rapporto entro ±0,3%, evitando efficacemente differenze di colore e fluttuazioni nelle prestazioni dei prodotti finiti causate dal dosaggio manuale e garantendo la stabilità dei batch dei masterbatch.
Il motore principale centrale della linea di produzione adotta una struttura di estrusione a doppia vite co-rotante ad alta coppia, equipaggiata con un motore speciale ad alta potenza e un sistema di decelerazione robusto, adatto alla lavorazione di vari materiali difficili quali masterbatch ad alto riempimento di carbonato di calcio, materiali per cavi a bassa emissione di fumi e privi di alogeni, modifiche di plastiche tecniche, masterbatch colorati, ecc. La capacità produttiva stabile di una singola linea può raggiungere 600–800 kg/h. Gli elementi a vite a blocchi modulari consentono di personalizzare su richiesta il rapporto lunghezza/diametro, mentre un dispositivo di evacuazione sottovuoto multistadio garantisce l’eliminazione completa delle piccole molecole volatili presenti nei materiali, migliorando la qualità delle particelle di plastica finite.
La personalizzazione chiavi in mano dell’intera linea aiuta le aziende del settore gomma e plastica a ridurre i costi e aumentare l’efficienza
Questa linea di produzione rappresenta uno schema di consegna globale “chiavi in mano”. Il motore principale, le macchine ausiliarie per il dosaggio e le attrezzature di trasporto e depolverazione sono tutte sviluppate e prodotte autonomamente dall’azienda. Il sistema di controllo elettronico dell’intero impianto è unificato e collaudato in modo coordinato, risolvendo così i problemi legati alle difficoltà di adattamento degli apparecchi e alle complicate procedure post-vendita di molti fornitori del settore. Ciò comporta una drastica riduzione dei costi del personale; la struttura di trasporto chiusa a pressione negativa riduce le perdite di materie prime, mentre il dosaggio ad alta precisione con perdita di peso diminuisce gli sprechi di materia prima, aiutando i produttori di gomma e plastica a abbattere i costi complessivi di produzione sotto molteplici aspetti: manodopera, materie prime ed energia.
PROSPETTIVA DEL SETTORE INDUSTRIALE
Attualmente, la domanda di controllo ambientale e di ammodernamento dell’automazione nel settore della modifica di gomma e plastica continua a crescere, e la linea di produzione completamente automatica, sigillata e integrata per la granulazione è diventata la tendenza principale nell’aggiornamento delle attrezzature del settore. Kolke continuerà ad approfondire la ricerca e lo sviluppo delle apparecchiature di estrusione a doppia vite, a iterare le tecnologie di supporto per il dosaggio con perdita di peso e l’alimentazione automatica, e a lanciare ulteriori linee complete di produzione per l’estrusione, personalizzate e adatte a diverse capacità produttive e tipologie di materiali, contribuendo così alla trasformazione intelligente dell’industria manifatturiera della gomma e della plastica.

Artigianalità e precisione: l’intera struttura della macchina garantisce un miglioramento delle prestazioni
Questo impianto offline adotta una base integrata in acciaio spesso, con un sistema principale di azionamento a conversione di frequenza ad alta potenza. La scatola di trasmissione riduttoria ad alto coppia è in grado di gestire condizioni di lavorazione ad alta resistenza, come il rinforzo con fibra di vetro e l’aggiunta di elevate quantità di riempitivi in polvere, assicurando un funzionamento fluido e un limite di carico superiore più elevato. La parte superiore dell’unità è dotata di un sistema indipendente di alimentazione forzata a conversione di frequenza, mentre il serbatoio speciale di miscelazione dispone di un motore di azionamento autonomo, consentendo un dosaggio preciso e quantitativo di materiali difficili da trasportare, quali frammenti, polveri e lunghe fibre di vetro. Il motore principale e il sistema di alimentazione sono collegati tra loro per regolare la velocità, evitando efficacemente problemi di traboccamento o rottura dei materiali e garantendo la stabilità del rapporto formulato. La sezione centrale di miscelazione utilizza un cilindro in lega resistente all’usura a blocchi componibili e una struttura a due viti co-rotanti; gli elementi modulari delle viti possono essere combinati liberamente in base ai diversi processi, mentre un sistema modulare di controllo della temperatura e di devolatilizzazione sottovuoto a più stadi consente di eliminare rapidamente umidità e volatili a basso peso molecolare dai materiali, migliorando notevolmente la purezza e le proprietà meccaniche delle particelle plastiche finite. Inoltre, la struttura autopulente delle viti riduce i tempi di pulizia necessari per cambiare materiale o colore, adattandosi così alle esigenze di una produzione flessibile multi‑categoria.
Ampia adattabilità in numerosi settori, coprendo l’intera catena industriale dei nuovi materiali
Questa serie di estrusori bivite presenta una forte compatibilità di processo, in grado di supportare la lavorazione e la produzione di molteplici tipologie di materiali polimerici:
1. Modifica delle materie plastiche tecniche: granulazione di PP, PA, PC, ABS con rinforzo in fibra di vetro, ritardanti di fiamma e modifiche antistatiche;
2. Materiali biodegradabili: miscelazione, riempimento e modifica di resine completamente degradabili come PLA e PBAT;
3. Produzione di masterbatch funzionali: lavorazione di masterbatch colorati ad alta concentrazione, masterbatch caricati con carbonato di calcio e masterbatch ausiliari funzionali;
4. Utilizzo delle risorse rinnovabili: riciclo e granulazione di film, scaglie di bottiglie e scarti plastici industriali;
5. Polimeri speciali: elastomeri termoplastici TPE, materiali per cavi e miscele di leghe polimeriche.
Diversamente dal tradizionale schema di pelletizzazione mediante nastro di estrusione, questo modello può essere adattato a vari processi di post‑trattamento, come il taglio a caldo con anello d’acqua e la pelletizzazione sott’acqua, ed è in grado di integrarsi in modo flessibile con l’intera linea di produzione, in base alla capacità produttiva del cliente e alle caratteristiche dei materiali, soddisfacendo le esigenze differenziate che vanno dalle piccole e medie linee pilota fino alle linee di produzione di massa da 10.000 tonnellate.
Coltivare profondamente il settore delle attrezzature per l’estrusione e contribuire costantemente all’industria dei nuovi materiali nel migliorare qualità ed efficienza
In quanto fabbrica di origine specializzata nella ricerca e sviluppo e nella produzione di attrezzature per l’estrusione bivite in Cina, Kolke si è sempre concentrata sulla localizzazione e sull’aggiornamento delle apparecchiature per la lavorazione dei materiali polimerici, ottimizzando continuamente i tre indicatori chiave — coppia dell’attrezzatura, efficienza di miscelazione e controllo del consumo energetico — avvalendosi di un laboratorio standardizzato di produzione intelligente e di un collaudato sistema completo di messa a punto delle macchine. Questo lotto di unità è uscito senza intoppi dalla linea di assemblaggio, ampliando ulteriormente la capacità di consegna dei modelli prodotti su larga scala dall’azienda. Le imprese successive continueranno ad approfondire il settore delle materie plastiche modificate, dei materiali degradabili e delle materie plastiche riciclate, aiutando l’industria dei nuovi materiali a raggiungere una produzione efficiente, a basso impatto carbonico e intelligente, grazie a attrezzature per l’estrusione caratterizzate da elevata stabilità e grande adattabilità.

Grazie ai suoi vantaggi di modularità, elevata stabilità e ampia adattabilità, il granulatore per estrusione a doppia vite co‑parallela della serie KTE di Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. è diventato l’attrezzatura principale nei settori della modifica delle materie plastiche, della granulazione per il riciclo e della lavorazione dei masterbatch, contribuendo a migliorare qualità, efficienza, trasformazione e upgrading nell’industria della gomma e della plastica.
Apposita attrezzatura di estrusione per strutture a blocchi, incentrata sulla tecnologia chiave della miscelazione, modifica e granulazione delle materie plastiche, con una struttura compatta e una configurazione eccellente, soddisfa le esigenze della produzione industriale continua di vari materiali in gomma e plastica.
La configurazione hardware dell’apparecchiatura è solida e le prestazioni sono stabili. Il motore principale è dotato di un riduttore ad alta coppia, che offre una forte capacità portante ed è adatto alla produzione di massa e alla lavorazione di materiali ad alto riempimento e ad alta viscosità. Il cilindro in lega segmentato è equipaggiato con un sistema di riscaldamento indipendente multizona e di circolazione dell’acqua refrigerante; il controllo della temperatura è preciso, prevenendo efficacemente la degradazione dei materiali e garantendo la qualità delle particelle. L’assemblaggio della vite a blocchi consente di regolare in modo flessibile il rapporto di aspetto, la struttura di miscelazione e la posizione degli scarichi, adattandosi rapidamente a diverse formule e processi produttivi.
L’attrezzatura è dotata di una struttura di alimentazione forzata conica, compatibile con materiali in polvere e granulari, e può essere abbinata a dispositivi di alimentazione pesata per ottenere una proporzione accurata di materie prime multicomponente. L’intera macchina adotta un sistema di controllo elettronico a schermo touch a sbalzo, in grado di monitorare in tempo reale parametri fondamentali quali velocità, temperatura, pressione e coppia. Grazie alle funzioni di allarme acustico e luminoso e di arresto di emergenza, l’operatività risulta sicura e comoda. L’armadio elettrico indipendente è equipaggiato con PLC di alta qualità, convertitore di frequenza e altri componenti, assicurando un funzionamento continuo e stabile dell’attrezzatura per lungo tempo.
L’attrezzatura presenta un ampio ventaglio di scenari applicativi: può essere impiegata per la modifica e il rinforzo tramite riempimento di PP e PE, per la produzione di masterbatch colorati e di masterbatch riempitivi, per la miscelazione di leghe di materie plastiche ingegneristiche come PA, PC e PBT e per la loro modifica ritardante di fiamma; è inoltre adatta a varie situazioni produttive, tra cui il riciclo di rifiuti plastici e la miscelazione e granulazione di materie plastiche biodegradabili.
Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. ha sede a Nanchino, in Cina, ed è specializzata nella ricerca, sviluppo e produzione di linee complete per la granulazione mediante estrusione. Offre servizi one-stop, tra cui vendita di modelli della serie KTE, personalizzazione dei processi e abbinamento di accessori, garantendo attrezzature affidabili per una produzione efficiente e intelligente nelle aziende del settore gomma e plastica.

Nell’officina di produzione della Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., diversi impianti di granulazione a barra di trazione raffreddati ad acqua, della serie KTE a doppia vite parallela co-rotante, hanno completato il montaggio completo delle macchine, i test di collegamento e le verifiche di fabbrica; tutti gli indicatori relativi alla tecnologia, al consumo energetico e alla stabilità dell’attrezzatura hanno raggiunto gli standard previsti. A breve verranno consegnati in serie ai produttori nazionali di nuovi materiali, plastiche modificate e materiali biodegradabili, offrendo soluzioni complete di estrusione per il settore della lavorazione dei polimeri.
L’impianto di granulazione a barra di trazione raffreddato ad acqua messo in servizio questa volta rappresenta il modello principale e collaudato dell’azienda. L’intera linea integra un sistema di alimentazione di precisione, un’unità di miscelazione a doppia vite della serie KTE, una matrice con cambio automatico idraulico degli stampi, un lungo serbatoio di raffreddamento in acciaio inox, un gruppo di trazione a conversione di frequenza, una macchina ausiliaria per la granulazione e un insieme completo di sistemi di supporto quali devolatilizzazione sottovuoto, azionamento idraulico e controllo elettronico intelligente, realizzando così una linea di produzione automatica a ciclo chiuso, dall’alimentazione delle materie prime all’uscita del granulo plastico finito.
L’attrezzatura è dotata della struttura a barilotto a doppia vite a blocchi sviluppata internamente da Kolke, con controllo indipendente della temperatura per sezioni e un riduttore speciale ad alta coppia. La vite interna ad ingranaggio consente una dispersione ad alta intensità e una miscelazione fusa dei materiali; è equipaggiata con un sistema di alimentazione laterale suddivisa e di misurazione della perdita di peso, che permette di miscelare con precisione materie prime multicomponente come resina, fibra di vetro, carbonato di calcio e additivi funzionali; il modulo di devolatilizzazione sottovuoto rimuove efficacemente il vapore acqueo e i volatili a basso peso molecolare dalle materie prime, garantendo la purezza delle particelle finali sin dalla fonte. Le strisce di materiale plastico estruso vengono rapidamente raffreddate ad acqua e sagomate grazie a un lungo serbatoio mobile, mentre il motore di trazione a frequenza variabile viene alimentato a velocità costante e in modo stabile; infine, si ottengono particelle standard, di dimensioni uniformi, prive di bave e residui, in grado di supportare una produzione industriale continua 24 ore su 24.
Adattabilità globale per rispondere alle esigenze di lavorazione di molteplici tipologie di materiali polimerici
In qualità di impresa ad alta tecnologia impegnata da oltre dieci anni nell’ambito delle attrezzature per l’estrusione, l’equipaggiamento di granulazione a doppia vite della serie KTE di Kolke presenta un’elevata compatibilità con i materiali, potendo essere adattato alla produzione di granuli modificati di ogni tipo di polimero:
1. Settore delle plastiche modificate: produzione in serie di granuli rinforzati con fibra di vetro, ad alto riempimento di carbonato di calcio, ritardanti di fiamma e rinforzati con agenti di tenacizzazione, per PP/PA/ABS;
2. Linea dei masterbatch funzionali: linea di produzione dedicata a masterbatch speciali per coloranti, antistatici, antibatterici e degradabili;
3. Settore del riciclo: soluzioni complete per la selezione, la pulizia, la modifica e il riciclo delle plastiche di scarto;
4. Nuovi materiali ecologici: PLA, PBAT e altre plastiche biodegradabili, compositi legno-plastica, nonché la lavorazione tramite estrusione di nuovi materiali per cavi energetici.
Rispetto alle tradizionali attrezzature per l’estrusione, i componenti della vite sviluppati internamente da Kolke adottano tecnologie in lega resistente all’usura, mentre la struttura idraulica per il rapido cambio dello schermo riduce i tempi di manutenzione durante le fermate e abbassa il consumo energetico di oltre il 10% a parità di capacità produttiva. I modelli spaziano dai mini-impianti da laboratorio (KTE-16) fino ai grandi impianti per la produzione di massa (KTE-135), con una capacità produttiva compresa tra 100 kg/h e 1200 kg/h, in grado di soddisfare le esigenze produttive differenziate sia delle piccole e medie aziende di trasformazione sia dei grandi parchi industriali dedicati ai nuovi materiali. L’azienda ha servito oltre 3.000 imprese in patria e all’estero, ed i propri apparecchi sono stati esportati in più di 70 paesi nel mondo.

Il granulatore a estrusione bivite co-rotanti della serie KTE ha completato l’intera fase di collaudo dell’apparecchiatura. Considerato l’equipaggiamento core di riferimento nel campo della granulazione per la modifica delle materie plastiche, questo dispositivo è ampiamente apprezzato dai clienti del settore grazie al suo progetto tecnico maturo e alle prestazioni operative stabili.
Grazie alla struttura bivite co-rotante, dotata di un sistema di trasmissione ad alta coppia e di una combinazione di viti a blocchi modulari, l’attrezzatura consente di regolare con flessibilità i parametri di processo in base alle diverse formulazioni dei materiali grezzi, garantendo una completa plastificazione, miscelazione e dispersione di ogni tipo di materiale polimerico.
L’apparecchiatura utilizza il processo di granulazione ad acqua, mediante estrusione a nastri, comunemente impiegato nell’industria. Le materie prime vengono introdotte nel cilindro tramite il sistema di alimentazione e, sotto l’azione del taglio esercitato dalle due viti, avviene la fusione e la modifica del materiale. Una volta estrusi dal mandrino, i nastri vengono rapidamente raffreddati in un serbatoio ad acqua e infine trasformati in granuli standard grazie al dispositivo di granulazione. L’intero processo si svolge senza intoppi, il prodotto finito risulta uniforme e adatto a molteplici scenari produttivi.
A livello applicativo pratico, questo modello presenta un’ampia versatilità d’impiego, soddisfacendo diverse esigenze produttive quali il rinforzo tramite riempitivi plastici, la produzione di masterbatch colorati e funzionali, la modifica mediante mescolanza di materie plastiche tecniche, la lavorazione di materiali polimerici degradabili, ecc. Si tratta dell’attrezzatura chiave nelle linee di produzione di nuovi materiali in gomma e plastica e delle aziende che realizzano prodotti plastici.
In qualità di azienda professionale cinese specializzata nella ricerca, nello sviluppo e nella produzione di attrezzature per l’estrusione, Kolke opera da molti anni nel settore delle macchine per gomma e plastica. Grazie a continui miglioramenti iterativi apportati ai propri prodotti della serie di estrusori bivite, l’azienda ha progressivamente elevato la stabilità degli impianti, l’efficienza produttiva e la loro capacità di adattamento. Forte di un reparto di produzione standardizzato e di un sistema di collaudo perfettamente organizzato, l’impresa è in grado di offrire ai clienti servizi integrati quali la personalizzazione completa dell’impianto e prove su campioni di nastri, contribuendo costantemente a promuovere una produzione intelligente ed efficiente nel settore della gomma e della plastica.

Di recente, un impianto di granulazione a doppia vite con raffreddamento composito a due stadi — pre-raffreddamento ad acqua seguito da eliminazione dell’acqua ad aria — è stato assemblato e messo a punto nell’officina degli impianti, integrando in modo innovativo i due processi di modellatura ad acqua e disidratazione ad aria, superando così i limiti applicativi dei sistemi di granulazione monoraffreddamento ad acqua o monoraffreddamento ad aria e offrendo un nuovo metodo produttivo efficiente e a basso impatto carbonico per le industrie delle materie plastiche modificate e dei masterbatch.
Iterazione del processo: il raffreddamento a due stadi si completa a vicenda, tenendo conto sia della formatura sia della produzione a basso contenuto di umidità
L’intera linea di produzione è composta da quattro moduli fondamentali: l’estrusore a doppia vite co-rotante come motore principale, il serbatoio anteriore a raffreddamento ad acqua, la catena trasportatrice posteriore interamente in acciaio inox a raffreddamento ad aria e l’unità di granulazione a trazione; ciò costituisce un ciclo produttivo completo e a circuito chiuso. Le materie prime vengono alimentate nell’estrusore a doppia vite dopo la dosatura, dove avvengono miscelazione e plastificazione grazie allo sforzo di taglio generato dalle viti ad alta temperatura; il materiale fuso viene poi espulso dalla testa dell’estrusore sotto forma di strisce continue. La striscia di materiale entra dapprima nel serbatoio di raffreddamento ad acqua, dove viene immersa e rapidamente raffreddata, sfruttando l’effetto termico dell’acqua per ottenere una rapida solidificazione e formatura, evitando così adesioni e deviazioni di materiali ad alta viscosità come EVA, TPR e PVC morbido fin dalla fase iniziale. La striscia bagnata così modellata viene convogliata verso la piattaforma di trasporto posteriore, dotata di una rete metallica in acciaio inox; sopra l’impianto sono installati numerosi ventilatori ad alta potenza che soffiano aria verso il basso, asciugando efficacemente le macchie d’acqua sulla superficie della striscia e rimuovendo il calore residuo tramite convezione d’aria. In questo modo, prima di entrare nella fase di granulazione, si completano il controllo approfondito della temperatura e l’eliminazione dell’umidità, riducendo notevolmente il contenuto di umidità delle particelle finali e rendendo superflua la fase di essiccazione post‑produzione tipica delle linee di raffreddamento ad acqua tradizionali.
Ampliamento delle categorie compatibili, coprendo la lavorazione di materiali polimerici multi‑dominio
La linea di produzione a processo composito è in grado di soddisfare le esigenze produttive della granulazione di diverse categorie di materie plastiche: può infatti realizzare in serie masterbatch ad alto riempimento, come quelli a base di carbonato di calcio e talco, nonché masterbatch colorati ignifughi, ed è inoltre adatta alla modifica di materiali rigidi come il PP rinforzato con fibra di vetro; inoltre, riesce a superare le difficoltà di lavorazione di materiali speciali quali elastomeri morbidi e PLA completamente biodegradabile. In precedenza, i composti di gomma morbida non potevano essere raffreddati direttamente ad aria a causa della loro elevata viscosità, mentre la granulazione esclusivamente ad acqua presentava problemi legati all’elevato contenuto di umidità e ai costi elevati di essiccazione. Il nuovo impianto colma questa lacuna, permettendo la produzione su larga scala di entrambi i tipi di materie prime grazie alla combinazione di due fasi di raffreddamento.
Vantaggi eccezionali in termini di riduzione dei costi e aumento dell’efficienza, favorendo la transizione verde dell’industria della lavorazione delle materie plastiche
Rispetto alle tradizionali apparecchiature a processo unico, la linea di produzione composita raffreddata ad acqua e ad aria offre notevoli vantaggi economici e un significativo valore in termini di protezione ambientale: rispetto alla linea di produzione completamente raffreddata ad acqua, dopo aver eliminato l’attrezzatura di essiccazione, il consumo energetico complessivo si riduce di circa il 20%, diminuendo così le perdite e il rischio di ammuffimento dei materiali grezzi causati dall’essiccazione per assorbimento d’acqua; rispetto alla linea di produzione completamente raffreddata ad aria, questa attrezzatura è in grado di lavorare materiali ad alta viscosità e facilmente adesivi, ampliando drasticamente le applicazioni possibili dei prodotti. Attualmente, l’industria nazionale delle materie plastiche modificate e dei nuovi materiali biodegradabili continua a espandersi, e le apparecchiature composite per il raffreddamento e la granulazione, che coniugano versatilità ed efficienza energetica, stanno diventando la scelta prioritaria per gli impianti di trasformazione della plastica di fascia medio‑alta, contribuendo costantemente a guidare l’industria della lavorazione della gomma e della plastica verso un progressivo upgrading verso una produzione a basse emissioni di carbonio e sempre più raffinata.

Cari partner e colleghi del settore:
Vi invitiamo sinceramente a partecipare alla Fiera Internazionale delle Macchine per Plastica e Gomma in Thailandia 2026 (InterPlas Thailand 2026), per un confronto diretto con Nanjing Kolke e per esplorare insieme le nuove tendenze di sviluppo dell’industria della gomma e della plastica!
Periodo della fiera: dal 17 al 20 giugno 2026 Luogo della fiera: Centro Internazionale per il Commercio e le Esposizioni di Bangkok (BITEC), Thailandia Stand n.: 4B08 (provvisorio)
In quanto piattaforma influente di scambio per l’industria della gomma e della plastica nella regione ASEAN, questa fiera riunisce partner industriali di tutto il mondo e si concentra sulle dinamiche di mercato e sulle opportunità di cooperazione. In quell’occasione, il team di Kolke sarà presente presso lo stand per l’intera durata dell’evento, pronto a instaurare approfonditi dialoghi e collaborazioni con voi, per espandere insieme il nuovo futuro del mercato del Sud-Est asiatico.
Siamo a Bangkok e attendiamo con piacere il vostro arrivo!
Nanjing Kolke Equipment per Estrusione S.r.l.

Questo apparecchiatura è specificamente progettata per la modifica dei polimeri, lo sviluppo delle formulazioni e la produzione pilota in piccole serie, offrendo ai clienti soluzioni efficienti e stabili per la lavorazione dei materiali.
L’estrusore sperimentale a doppia vite consegnato in questa spedizione presenta una struttura modulare che integra un sistema di alimentazione, un cilindro a doppia vite, un serbatoio per l’acqua di raffreddamento e un’unità di pellettizzazione, consentendo un’alimentazione precisa del materiale, la fusione, la miscelazione e lo stampaggio. L’apparecchiatura supporta la regolazione multidimensionale dei parametri di processo, quali temperatura, velocità e portata di alimentazione, rendendola adatta ai test di formulazione di vari materiali, tra cui plastiche tecniche, materiali biodegradabili e masterbatch colorati. Ciò aiuta i clienti a validare rapidamente le soluzioni di processo e a ridurre i costi legati ai tentativi ed errori durante la produzione su larga scala. Durante la messa in servizio, il team tecnico ha collaborato con il cliente per completare i test sulle prestazioni dell’attrezzatura, l’ottimizzazione dei parametri di processo e la formazione degli operatori, garantendo che l’equipaggiamento potesse essere immediatamente messo in funzione al momento della consegna.
In qualità di produttore professionale di attrezzature per l’estrusione, Kork ha sempre aderito alla filosofia fondamentale “qualità prima”. Sfruttando una solida esperienza tecnologica e un sistema di assistenza completo, l’azienda offre ai clienti servizi end-to-end, dalla personalizzazione delle attrezzature e dal supporto ai processi fino alla manutenzione post-vendita. In futuro, l’azienda continuerà ad approfondire la propria competenza nelle apparecchiature per l’estrusione a doppia vite, promuovendo l’innovazione tecnologica per favorire l’aggiornamento industriale e fornendo all’industria dei materiali polimerici soluzioni di estrusione più efficienti e affidabili.

Questo modello è dotato di un sistema di trasmissione ad alta coppia (motore principale da 132 kW con elevata coppia erogata dal riduttore), di un rapporto lunghezza/diametro della vite pari a 44:1 e di una coppia specifica di 13,5 Nm/cm³, rendendolo adatto per formulazioni ad alto riempimento e ad elevato contenuto di fibra di vetro. Il cilindro utilizza una struttura modulare segmentata con controllo preciso della temperatura, abbinata a un sistema di degassaggio sottovuoto che consente di eliminare efficacemente umidità e sostanze volatili, garantendo così una qualità uniforme e stabile dei pellet.
L’impianto è fornito di serie con un sistema di alimentazione completamente automatico per big-bag e con un sistema di taglio a filo sott’acqua, permettendo una produzione continua e stabile 24 ore su 24, con una capacità di 600–800 kg/h. È ampiamente impiegato nei settori delle materie plastiche tecniche, delle materie plastiche modificate e delle materie plastiche riciclate, ed è stato validato da numerosi clienti nelle applicazioni sul campo.
Kork si specializza da oltre dieci anni nella ricerca e sviluppo e nella produzione di apparecchiature per l’estrusione a doppia vite, concentrandosi su applicazioni quali la modifica delle materie plastiche, il rinforzo con fibra di vetro, la produzione di masterbatch e la pellettizzazione del riciclo. Grazie ai suoi vantaggi in termini di elevata coppia, alta produttività e basso consumo energetico, aiutiamo i clienti a migliorare l’efficienza produttiva. Forniamo soluzioni chiavi in mano personalizzate e servizi completi a ciclo intero.