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A nova linha de produção de granulação por extrusão de parafuso duplo paralelo co‑direcional completou com sucesso a montagem de toda a máquina e entrou na fase de comissionamento conjunto antes de sair da fábrica. Este conjunto de equipamentos fornecerá soluções integradas de alta performance para mistura e granulação de plásticos, atendendo clientes dos setores de plásticos modificados, materiais biodegradáveis, masterbatches funcionais e outros.
Esta linha de produção de extrusão de parafuso duplo off‑line adota uma estrutura madura de combinação de elementos de parafuso em blocos. O motor principal é equipado com um sistema de acionamento de alta potência e uma unidade de transmissão de alta precisão; aliados a um sistema de alimentação por dosagem de perda de peso multicanal, permite uma alimentação estável e precisa de matérias-primas principais, aditivos em pó, fibra de vidro e outros materiais. O cilindro do equipamento apresenta design de controle de temperatura zonal independente, suporta configuração de desvolatilização a vácuo em múltiplos estágios e consegue realizar eficientemente processos como transporte de material, fusão, dispersão por cisalhamento, purificação por exaustão, entre outros, sendo adequado para processos complexos de modificação de formulações. Toda a linha de produção conta com unidades de estiramento refrigeradas a água, secagem por ar e peletização, formando assim um processo contínuo completo de peletização.
Esta série de modelos apresenta excelente compatibilidade e pode ser amplamente utilizada em plásticos de engenharia reforçados com fibra de vidro, plásticos modificados retardantes de chama, masterbatches de alto teor de carga, materiais biodegradáveis PLA/PBAT, ligas plásticas, granulação modificada de plásticos reciclados e outros campos. De acordo com as características específicas dos materiais, os elementos de parafuso e as seções de processo podem ser ajustados de forma flexível, levando em consideração as exigências de dispersão por alto cisalhamento e processamento por baixo cisalhamento de materiais sensíveis ao calor, o que confere vantagens significativas em termos de estabilidade produtiva, controle do consumo energético e qualidade das partículas finais.
Nos últimos anos, a indústria de novos materiais tem se desenvolvido rapidamente, e o mercado passou a exigir maior adaptabilidade dos processos e níveis mais elevados de automação nos equipamentos de modificação. A Kolke continuou a aprofundar a pesquisa, o desenvolvimento e a fabricação de equipamentos de extrusão de parafuso duplo, otimizando constantemente a estrutura do motor principal, o sistema de controle e os esquemas de máquinas auxiliares, além de atualizar continuamente o desempenho dos equipamentos conforme as necessidades iterativas das formulações da indústria downstream.
Na etapa seguinte, após a conclusão de todos os testes de fábrica, este conjunto de equipamentos será enviado ao local do cliente para início da produção. A Kolke também continuará a contar com seu próprio acervo tecnológico para oferecer equipamentos de extrusão personalizados e suporte técnico integral de processos às empresas de novos materiais, tanto nacionais quanto internacionais, contribuindo assim para o desenvolvimento de alta qualidade da indústria de novos materiais plásticos.

Automação e integração de todo o processo para criar um plano de produção de modificação eficiente e livre de poeira
Este conjunto completo de equipamentos off-line é composto por três unidades centrais: sistema automático de desembalagem e carregamento de sacos de tonelada, plataforma de dosagem e mistura de múltiplos componentes com perda de peso, e unidade principal de extrusão de parafuso duplo co‑rotativo. Toda a linha de produção está equipada com um sistema integrado de controle centralizado baseado em PLC, que permite operação sem supervisão durante todo o processo, desde a entrada das matérias-primas na fábrica até a extrusão de plastificação. No lado esquerdo do equipamento, encontra-se um mecanismo elétrico de elevação para desembalar sacos de tonelada, capaz de içar diretamente grandes quantidades de matéria-prima, realizando a abertura automática e hermética dos sacos. Com uma tubulação de remoção de poeira sob pressão negativa, resolve completamente o problema do excesso de poeira associado à alimentação manual tradicional e atende aos padrões de verificação de produção ambientalmente sustentável; Na parte central, está instalado um sistema de pesagem multicomponente, que realiza a dosagem precisa e independente das diversas matérias-primas, mantendo a precisão da proporção dentro de ±0,3%, evitando efetivamente diferenças de cor e flutuações de desempenho nos produtos finais causadas pela dosagem manual e garantindo a estabilidade dos lotes de masterbatches.
O motor principal da linha de produção adota uma estrutura de extrusão de parafuso duplo co‑rotativo de alto torque, equipado com um motor acionador especial de alta potência e um sistema de redução de velocidade robusto, adequado para processar diversos materiais de difícil manuseio, como masterbatches de alta carga de carbonato de cálcio, materiais de cabos livres de halogênios e baixa emissão de fumaça, modificações de plásticos de engenharia, masterbatches coloridos, entre outros. A capacidade de produção estável de uma única linha pode alcançar 600–800 kg/h. O elemento de rosca em bloco modular permite ajustes personalizados da relação comprimento/diâmetro conforme necessário e, combinado com um dispositivo de evacuação a vácuo de múltiplos estágios, consegue eliminar completamente pequenas moléculas voláteis presentes nos materiais, melhorando assim a qualidade das partículas plásticas finais.
A personalização integral de toda a linha ajuda empresas de borracha e plásticos a reduzir custos e aumentar a eficiência
Esta linha de produção oferece um pacote completo de entrega “tudo em um”. O motor principal, as máquinas auxiliares de dosagem e os equipamentos de transporte e remoção de poeira são todos desenvolvidos e fabricados internamente pela empresa. O sistema de controle eletrônico de todo o conjunto é unificado e testado em conjunto, solucionando problemas comuns de adaptação de equipamentos e de complexidade no suporte pós‑venda enfrentados por muitos fabricantes do setor. Isso reduz drasticamente os custos trabalhistas das empresas; a estrutura fechada de transporte sob pressão negativa diminui a perda de matérias-primas, enquanto a dosagem de alta precisão minimiza o desperdício de insumos, ajudando fabricantes de borracha e plásticos a reduzir os custos totais de produção considerando aspectos como mão de obra, matérias-primas e consumo de energia.
PERSPECTIVA DO SETOR
Atualmente, a demanda por controle ambiental e modernização da automação na indústria de modificações de borracha e plásticos continua a crescer, e a linha de produção de granulação integrada, totalmente automática e hermética, tornou-se a tendência predominante de atualização de equipamentos nesse setor. A Kolke continuará a aprofundar a pesquisa e o desenvolvimento de equipamentos de extrusão de parafuso duplo, aperfeiçoando tecnologias complementares de dosagem com perda de peso e alimentação automática, e lançando novos conjuntos completos de linhas de produção de extrusão, customizadas para diferentes capacidades produtivas e tipos de materiais, contribuindo assim para a transformação inteligente da indústria de fabricação de borracha e plásticos.

Arte e precisão: toda a estrutura da máquina alcança uma melhoria de desempenho
Este equipamento off-line adota uma base integrada em estrutura de aço espessado, com um sistema principal de acionamento de alta potência e conversão de frequência. A caixa de transmissão redutora de alto torque é capaz de suportar condições de processamento de alta resistência, como reforço com fibra de vidro e altas cargas de enchimento em pó, apresentando operação suave e limite superior de carga mais elevado. Na parte superior da unidade, está instalada uma unidade independente de alimentação forçada com conversão de frequência, enquanto o compartimento especial de mistura conta com motor de acionamento próprio, permitindo uma alimentação precisa e quantitativa para materiais de difícil transporte, como resíduos triturados, pós e fibras longas de vidro. O motor principal e o sistema de alimentação estão interligados para regular a velocidade, evitando eficazmente problemas de transbordamento e quebra dos materiais, garantindo assim a estabilidade da proporção da fórmula. A seção central de mistura utiliza um cilindro de liga resistente ao desgaste em formato de bloco e uma estrutura de parafuso duplo de engrenagem mútua; os elementos modulares do parafuso podem ser combinados livremente conforme diferentes processos, além de incorporar controle térmico em múltiplos estágios e estrutura de desvolatilização sob vácuo em vários níveis, removendo rapidamente a umidade e voláteis de baixo peso molecular presentes nos materiais, o que melhora significativamente a pureza e as propriedades mecânicas das partículas plásticas acabadas. O design da estrutura de autolimpeza do parafuso reduz o tempo necessário para trocas de material e mudanças de cor, adaptando-se à demanda por produção flexível em múltiplas categorias.
Ampla adaptação em diversos campos, abrangendo toda a cadeia da indústria de novos materiais
Esta série de extrusoras de parafuso duplo apresenta forte compatibilidade de processos, podendo suportar o processamento e a produção de muitos tipos de materiais poliméricos:
1. Modificação de plásticos de engenharia: granulação de PP, PA, PC, ABS com reforço de fibra de vidro, retardante de chamas e modificações antiestáticas;
2. Materiais biodegradáveis: mistura, enchimento e modificação de resinas totalmente degradáveis como PLA e PBAT;
3. Fabricação de masterbatches funcionais: processamento de masterbatches de cor de alta concentração, masterbatches preenchidos com carbonato de cálcio e masterbatches auxiliares funcionais;
4. Utilização de recursos renováveis: reciclagem e granulação de filmes, fragmentos de garrafas e resíduos plásticos industriais;
5. Polímeros especiais: elastômero termoplástico TPE, materiais para cabos e misturas de ligas poliméricas.
Diferentemente do esquema tradicional de granulação por tira de tração, este modelo pode ser adaptado a diversos processos de pós-tratamento, como corte quente em anel d’água e granulação subaquática, além de permitir uma combinação flexível de toda a linha de produção, de acordo com a capacidade produtiva e as características dos materiais do cliente, atendendo às necessidades diferenciadas desde pequenas e médias linhas de teste até linhas de produção em massa de 10 mil toneladas.
Cultivando profundamente o segmento de equipamentos de extrusão e contribuindo continuamente para a melhoria da qualidade e eficiência da indústria de novos materiais
Como fábrica de origem especializada em P&D e fabricação de equipamentos de extrusão de parafuso gêmeo na China, a Kolke sempre se concentrou na localização e na atualização dos equipamentos de processamento de materiais poliméricos, otimizando continuamente os três principais indicadores — torque do equipamento, eficiência de mistura e controle do consumo de energia — contando com uma oficina padronizada de manufatura inteligente e um sistema maduro de comissionamento completo da máquina. Esta nova leva de unidades saiu da linha de montagem sem problemas, ampliando ainda mais a capacidade de entrega dos modelos produzidos em grande escala pela empresa. No futuro, a empresa continuará a aprofundar seu atuação nos segmentos de plásticos modificados, materiais degradáveis e plásticos reciclados, contribuindo para que a indústria de novos materiais alcance uma produção eficiente, de baixo carbono e inteligente, por meio de equipamentos de extrusão de alta estabilidade e elevada adaptabilidade.

Com as vantagens da modularidade, alta estabilidade e ampla adaptabilidade, o granulador de extrusão de parafuso duplo co‑paralelo da série KTE, da Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd., tornou-se o equipamento predominante nos campos de modificação de plásticos, granulação para reciclagem e processamento de masterbatches, ajudando a indústria de borracha e plásticos a melhorar qualidade, eficiência, transformação e atualização.
Equipamento especial de extrusão para estrutura em blocos, com foco na tecnologia central de mistura, modificação e granulação de plásticos, apresenta estrutura compacta e configuração excelente, atendendo às necessidades de produção industrial contínua de diversos materiais de borracha e plástico.
A configuração de hardware do dispositivo é robusta e seu desempenho é estável. O motor principal é equipado com um motor de redução de alto torque, que possui grande capacidade de carga e é adequado para produção em massa e processamento de materiais de alto preenchimento e alta viscosidade. O cilindro segmentado de liga metálica conta com um sistema de aquecimento independente por zonas e circulação de resfriamento por água, além de controle preciso de temperatura, o que evita efetivamente a degradação do material e garante a qualidade das partículas. O conjunto de parafusos em formato de bloco permite ajustar de forma flexível a relação de aspecto, a estrutura de mistura e a posição de exaustão, adaptando-se rapidamente a diferentes fórmulas e processos de produção.
O equipamento é dotado de uma estrutura de alimentação forçada cônica, compatível com materiais em pó e granulados, podendo ser combinado com dispositivos de alimentação por perda de peso para alcançar a proporção precisa de matérias-primas multicomponentes. A máquina inteira adota um sistema de controle eletrônico com tela sensível ao toque em balanço, capaz de monitorar em tempo real parâmetros essenciais como velocidade, temperatura, pressão e torque. Com funções de alarme sonoro e luminoso e de parada de emergência, sua operação é segura e conveniente. O gabinete elétrico independente é equipado com PLC de alta qualidade, conversor de frequência e outros componentes, garantindo a operação contínua e estável do equipamento por longos períodos.
O equipamento possui ampla variedade de cenários de aplicação, sendo utilizado para modificações e reforços de preenchimento em PP e PE, produção de masterbatches coloridos e de preenchimento, mistura de ligas de plásticos de engenharia como PA, PC e PBT, bem como modificações retardantes de chama, sendo adequado para diversas situações produtivas, incluindo reciclagem de plásticos descartáveis e mistura e granulação de plásticos biodegradáveis.
A Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. está localizada em Nanjing, China, especializada em P&D e produção de linhas completas de equipamentos para granulação por extrusão. Oferece serviços integrados, como venda de modelos da série KTE, personalização de processos e compatibilização de acessórios, garantindo equipamentos que viabilizam a produção eficiente e inteligente de empresas de borracha e plásticos.

Na oficina de produção da Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., vários conjuntos da linha de produção de granulação por barra de tração resfriada a água, de parafuso duplo paralelo co‑direcional da série KTE, já finalizaram a montagem completa da máquina, os testes de interligação e a inspeção de fábrica, tendo todos os indicadores técnicos, de consumo energético e de estabilidade do equipamento atingido os padrões exigidos. Em breve, serão enviados em lotes para fabricantes nacionais de novos materiais, plásticos modificados e materiais biodegradáveis, oferecendo soluções completas de extrusão para o setor de processamento de polímeros.
A linha de granulação por barra de tração resfriada a água comissionada desta vez é o modelo principal e maduro da empresa. A linha integra unidade de alimentação de precisão, host de mistura de parafuso duplo da série KTE, matriz com troca automática hidráulica de tela, tanque de resfriamento ultra‑longo em aço inoxidável, unidade de tração com conversão de frequência, máquina auxiliar de peletização e um conjunto completo de sistemas de apoio, incluindo desvolatilização a vácuo, acionamento hidráulico e controle eletrônico inteligente, formando uma linha de produção automática em ciclo fechado, desde a alimentação da matéria-prima até a saída dos grânulos plásticos acabados.
O equipamento conta com a estrutura de cilindro de parafuso duplo em blocos construtivos desenvolvida pela própria Kolke, com controle independente de temperatura por seções e uma caixa de engrenagens especial de alto torque. O parafuso internamente engranado realiza dispersão intensa e mistura fundida dos materiais; está equipado com sistema de alimentação lateral dividida e medição de perda de peso, permitindo misturar com precisão matérias-primas multicomponentes como resina, fibra de vidro, carbonato de cálcio e aditivos funcionais; o módulo de desvolatilização a vácuo remove eficientemente vapor de água e voláteis de baixo peso molecular das matérias-primas, garantindo a pureza das partículas finais desde a origem. As tiras de material plástico extrudado são rapidamente resfriadas a água e moldadas por um longo tanque móvel, enquanto o motor de tração de frequência variável opera em velocidade constante e de forma estável; por fim, são cortadas partículas padronizadas, com tamanho uniforme, sem rebarbas nem resíduos, suportando a produção industrial contínua 24 horas por dia.
Adaptação global para atender às necessidades de processamento de diversos tipos de polímeros
Como uma empresa de alta tecnologia dedicada há mais de dez anos aos equipamentos de extrusão, os equipamentos de granulação por parafuso duplo da série KTE da Kolke apresentam forte compatibilidade com diferentes materiais, podendo ser adaptados à produção de granulação modificada de todo tipo de polímero:
1. Setor de plásticos modificados: produção em massa de grânulos reforçados com fibra de vidro, altamente preenchidos com carbonato de cálcio, retardantes de chama e modificações de tenacidade;
2. Linha de masterbatches funcionais: linha especializada na produção de masterbatches coloridos, antiestáticos, antibacterianos e degradáveis;
3. Setor de reciclagem: soluções completas para triagem, limpeza, modificação e reciclagem de plásticos descartados;
4. Novos materiais verdes: plásticos biodegradáveis como PLA e PBAT, compósitos madeira‑plástico e processamento por extrusão de materiais para cabos de nova energia.
Em comparação com os equipamentos tradicionais de extrusão, os componentes de parafuso desenvolvidos pela própria Kolke utilizam tecnologia de liga resistente ao desgaste, e a estrutura hidráulica de troca rápida de telas reduz o tempo de manutenção durante paradas, diminuindo o consumo de energia em mais de 10% sob a mesma capacidade produtiva. Os modelos abrangem desde minicomputadores de laboratório (KTE‑16) até modelos de grande escala para produção em massa (KTE‑135), com capacidade produtiva variando entre 100 kg/h e 1200 kg/h, adequando-se às necessidades diferenciadas de pequenas e médias plantas de processamento e de grandes parques industriais de novos materiais. Já atendeu mais de 3.000 empresas no país e no exterior, exportando seus equipamentos para mais de 70 países ao redor do mundo.

O granulador de extrusão de parafuso duplo co‑direcional da série KTE concluiu todo o trabalho de comissionamento da máquina. Considerado o principal equipamento‑núcleo no segmento de granulação para modificação de plásticos, este equipamento é amplamente reconhecido pelos clientes do setor graças ao seu projeto de processo maduro e ao desempenho operacional estável.
Baseando-se na estrutura de parafuso duplo co‑direcional, equipado com um sistema de transmissão de alto torque e com um design modular de combinação de roscas em blocos, o equipamento permite ajustar de forma flexível os módulos de processo conforme diferentes fórmulas de matéria-prima, garantindo a plastificação completa, a mistura e a dispersão de diversos tipos de materiais poliméricos.
O equipamento adota o processo de granulação por resfriamento a água com retirada em tiras, amplamente utilizado na indústria. As matérias-primas entram no cilindro através do sistema de alimentação e, sob a ação do cisalhamento do parafuso duplo, realiza-se a fusão e a modificação. Após a extrusão das tiras pela cabeça da máquina, estas são rapidamente resfriadas pelo tanque de resfriamento a água e, por fim, transformadas em grânulos padronizados pelo dispositivo de granulação. Todo o processo ocorre de maneira suave, resultando em produto final de qualidade regular, adequado a diversas situações de produção.
No nível de aplicação prática, este modelo apresenta ampla versatilidade, atendendo a diversas necessidades produtivas, como reforço por preenchimento em plásticos, produção de masterbatches coloridos e funcionalizados, modificações por blendagem de plásticos de engenharia, processamento de materiais poliméricos degradáveis, entre outras. Trata-se do equipamento-chave nas linhas de produção de novos materiais de borracha e plástico, bem como em empresas de produtos plásticos.
Como empresa profissional chinesa de P&D e fabricação de equipamentos de extrusão, a Kolke atua há muitos anos no segmento de máquinas para borracha e plástico. Após contínuas otimizações iterativas em sua linha de extrusoras de parafuso duplo, a estabilidade do equipamento, a eficiência produtiva e a adaptabilidade têm sido constantemente aprimoradas. Apoiando-se em uma oficina de produção padronizada e em um sistema de comissionamento perfeito, a empresa oferece aos clientes serviços complementares, como personalização completa da máquina e testes de tiras, contribuindo continuamente para a produção inteligente e eficiente dos setores de borracha e plástico.

Recentemente, uma linha de produção de granulação de barra de tração de parafuso duplo, com resfriamento prévio a água e remoção de água por resfriamento a ar em dois estágios, foi montada e ajustada na oficina de equipamentos, integrando de forma inovadora os dois processos — moldagem por resfriamento a água e desidratação por resfriamento a ar —, superando as limitações de aplicação dos equipamentos de granulação unicamente a água ou unicamente a ar e oferecendo um novo esquema de produção eficiente e de baixo carbono para as indústrias de plásticos modificados e de masterbatches de novos materiais.
Iteração do processo: O resfriamento em dois estágios complementa-se, considerando tanto a moldagem quanto a produção com baixa umidade.
A linha de produção completa é composta por quatro módulos centrais: o motor principal de extrusão de parafuso duplo co‑rotativo, o tanque de resfriamento a água na parte frontal, a esteira transportadora de resfriamento a ar totalmente em aço inoxidável na parte traseira e a unidade de granulação por tração, formando um processo produtivo completo em ciclo fechado. As matérias-primas são alimentadas ao extrusor de parafuso duplo após a dosagem adequada; a mistura e a plastificação são realizadas sob a ação do cisalhamento elevado do parafuso em alta temperatura, e os materiais fundidos são extrudados pela cabeça da máquina, produzindo tiras contínuas em formato de banda. Em seguida, essa tira de material entra primeiro no tanque de resfriamento a água, onde é imersa e rapidamente resfriada, aproveitando a massa d’água para promover um resfriamento rápido e dar forma, evitando assim a adesão e a deformação de materiais de alta viscosidade, como EVA, TPR e PVC macio, desde a origem. A tira úmida já moldada é conduzida até a plataforma de transporte em correia de malha de aço inoxidável na extremidade posterior; ali, vários conjuntos de ventiladores de alta potência posicionados na parte superior do equipamento sopram ar descendente, eliminando as manchas de água aderidas à superfície da tira e o calor residual interno por meio da convecção do ar. Assim, realiza-se o controle profundo da temperatura e a remoção da água antes de ingressar no processo de granulação, reduzindo significativamente o teor de umidade das partículas finais e dispensando o necessário processo de secagem posterior típico das linhas de produção tradicionais com resfriamento a água.
Ampliação das categorias adequadas para abranger o processamento de materiais poliméricos em múltiplos domínios.
A linha de produção de processo composto é compatível com as exigências de produção de granulação de plásticos de diversas categorias; além de permitir a produção em grande escala de masterbatches de alto teor de carga, como carbonato de cálcio e talco em pó, bem como masterbatches coloridos retardantes de chama, também se adapta à modificação de materiais rígidos, como PP reforçado com fibra de vidro. Além disso, consegue superar os problemas de processamento de materiais especiais, como elastômeros macios e materiais totalmente biodegradáveis como o PLA. Anteriormente, compostos de borracha macia não podiam ser resfriados diretamente por ar devido à sua viscosidade, enquanto a granulação exclusivamente a água apresentava desvantagens como alto teor de umidade e elevados custos de secagem. O novo equipamento preencheu essa lacuna, possibilitando a produção em massa desses dois tipos de matérias-primas graças à combinação de resfriamento em dois estágios.
Vantagens destacadas na redução de custos e no aumento da eficiência, impulsionando a transformação verde da indústria de processamento de plásticos.
Em comparação com o equipamento de processo único tradicional, a linha de produção composta por resfriamento a água + resfriamento a ar apresenta benefícios econômicos significativos e valor em termos de proteção ambiental: comparada à linha de produção totalmente resfriada a água, após a eliminação do equipamento de secagem, o consumo energético total é reduzido em cerca de 20%, diminuindo assim a perda e o risco de mofo dos materiais brutos causados pela secagem por absorção de água; já em relação à linha de produção totalmente resfriada a ar, esse equipamento consegue processar materiais de alta viscosidade e facilmente aderentes, ampliando consideravelmente os cenários de aplicação dos produtos. Atualmente, a indústria nacional de plásticos modificados e novos materiais biodegradáveis continua em expansão, e os equipamentos compostos de resfriamento e granulação, que unem versatilidade e economia de energia, vêm se tornando a direção preferencial para a modernização e seleção das fábricas de processamento de plásticos de médio a alto padrão, contribuindo continuamente para a evolução sustentável da indústria de processamento de borracha e plástico rumo a uma produção mais limpa e refinada.

Caros parceiros e colegas do setor:
Convidamos sinceramente você a participar da Exposição Internacional de Máquinas para Plásticos e Borracha na Tailândia 2026 (InterPlas Thailand 2026), para realizar um encontro presencial com a Nanjing Kolke e explorar juntos as novas tendências de desenvolvimento do setor de borracha e plástico!
Período da exposição: de 17 a 20 de junho de 2026 Local da exposição: Centro Internacional de Comércio e Exposições de Banguecoque (BITEC), Tailândia Número do estande: 4B08 (provisório)
Como uma plataforma influente de intercâmbio para o setor de borracha e plástico na região da ASEAN, esta exposição reúne parceiros globais do setor e destaca dinâmicas de mercado e oportunidades de cooperação. Na ocasião, a equipe da Kolke estará presente no estande durante todo o evento, ansiosa por estabelecer diálogos aprofundados e parcerias com vocês, ampliando juntas o novo futuro do mercado do Sudeste Asiático.
Estamos em Banguecoque e aguardamos sua visita!
Nanjing Kolke Equipamentos de Extrusão Ltda.

Este equipamento foi especialmente projetado para a modificação de polímeros, o desenvolvimento de formulações e a produção piloto em pequenos lotes, oferecendo aos clientes soluções eficientes e estáveis de processamento de materiais.
O extrusor de parafuso duplo experimental entregue nesta remessa apresenta um design modular que integra sistema de alimentação, cilindro de parafuso duplo, tanque de água de resfriamento e unidade de peletização, permitindo uma alimentação precisa do material, fusão, mistura e moldagem. O equipamento suporta ajustes multidimensionais dos parâmetros do processo, como temperatura, velocidade e taxa de alimentação, sendo adequado para testes de formulação de diversos materiais, incluindo plásticos de engenharia, materiais biodegradáveis e masterbatches coloridos. Isso ajuda os clientes a validar rapidamente soluções de processo e reduzir custos de tentativa e erro durante a produção em massa. Durante o comissionamento, a equipe técnica colaborou com o cliente para concluir os testes de desempenho do equipamento, a otimização dos parâmetros do processo e o treinamento dos operadores, garantindo que o equipamento possa entrar em operação imediatamente após a entrega.
Como fabricante profissional de equipamentos de extrusão, a Kork sempre aderiu à filosofia central de “qualidade em primeiro lugar”. Com base em expertise tecnológica madura e em um sistema abrangente de serviços, a empresa oferece aos clientes soluções completas, desde a personalização de equipamentos e suporte ao processo até a manutenção pós-venda. No futuro, a empresa continuará a aprofundar sua especialização em equipamentos de extrusão de parafuso duplo, impulsionando atualizações industriais por meio de tecnologia inovadora e fornecendo à indústria de materiais poliméricos soluções de extrusão mais eficientes e confiáveis.

Este modelo apresenta um sistema de acionamento de alto torque (motor principal de 132 kW com saída de alto torque proveniente da caixa de engrenagens), uma relação comprimento/diâmetro do parafuso de 44:1 e um torque específico de 13,5 Nm/cm³, tornando-o adequado para formulações altamente carregadas e com elevado teor de fibra de vidro. O cilindro adota um design modular segmentado com controle preciso de temperatura, combinado com um sistema de desgaseificação a vácuo para remover eficazmente a umidade e os voláteis, garantindo uma qualidade uniforme e estável dos pellets.
O equipamento vem de série com um sistema totalmente automático de alimentação por big-bag e um sistema de corte subaquático em filamentos, permitindo produção contínua e estável durante 24 horas, com capacidade de 600–800 kg/h. É amplamente utilizado em plásticos de engenharia, plásticos modificados e plásticos reciclados, tendo sido validado por numerosos clientes em aplicações práticas.
A Kork especializou-se em P&D e na fabricação de equipamentos de extrusão de parafuso duplo há mais de uma década, concentrando-se em aplicações como modificação de plásticos, reforço com fibra de vidro, produção de masterbatches e peletização de reciclados. Com vantagens em alto torque, alta produtividade e baixo consumo de energia, ajudamos os clientes a melhorar a eficiência produtiva. Oferecemos soluções personalizadas turnkey e serviços de ciclo completo.