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Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. ha completado con éxito las pruebas de fábrica de todo el proceso de su línea de producción personalizada de extrusión y peletizado en dos etapas, modelo KTE65+SE150. El equipo está a punto de ser enviado a Rusia para apoyar el proyecto de producción en serie de masterbatch negro de un cliente local.
Esta línea de producción fue especialmente adaptada para aplicaciones de masterbatch negro con alto contenido de negro de carbón y emplea un proceso clásico en serie de dos etapas: la primera etapa, una extrusora de doble tornillo co-rotatorio KTE65, se encarga de mezclar y dispersar minuciosamente el negro de carbón y la resina portadora, llevando a cabo de manera independiente la humectación y la desaglomeración del polvo; la segunda etapa, una extrusora de un solo tornillo SE150, mantiene la presión del fundido y estabiliza la entrega del material hacia la cabeza de la matriz. Separar los procesos de mezcla y de generación de presión permite abordar eficazmente los problemas más comunes en la manipulación de cargas elevadas de negro de carbón —como el sobrecalentamiento localizado, la degradación del material y la frecuente obstrucción de los filtros—, garantizando así una opacidad uniforme y estable.
The production line is equipped with a water-ring hot-cutting system that produces spherical particles with a uniform appearance. A complementary loss-in-weight automatic feeding and batching system ensures precise metering of carbon black, resin, and additives, reduces dust generation, and guarantees formulation consistency.The entire equipment set is equipped with a PLC control system that supports a Russian-language operating interface. Electrical and lubrication components are optimized for the low-temperature workshop environments in Russia, ensuring compatibility with local operating conditions.The equipment has a stable production capacity of 300–500 kg/h, with a maximum carbon black loading of 50%. It is suitable for black masterbatches based on PE and PP carriers and is widely used in pipe manufacturing, film blowing, and injection molding.
The successful implementation of this project represents a significant step in Kerke Rubber & Plastic Modification Equipment’s ongoing commitment to the Russian market. The company will simultaneously provide Russian-language operating manuals, on-site commissioning services overseas, and long-term remote technical support to ensure stable production for its international clients.In the future, Kerke will continue to optimize its two-stage mixing and pelletizing technology to provide comprehensive extrusion solutions for masterbatch and new materials customers worldwide.

La línea de producción de reciclaje y granulación de residuos de PET ha finalizado su montaje y puesta en marcha en el taller. Esta línea está diseñada con una capacidad de 1 t/h y está especialmente concebida para el reciclaje de materiales de PET de desecho, como láminas de botellas de PET y películas de PET. Su equipo central es un sistema de granulación submarina y un filtro de fusión sin hilos.
Toda la línea de producción logra una producción continua integrando alimentación automática, extrusión y plastificación, filtración del fundido, granulación submarina, deshidratación y enfriamiento. El filtro sin mallas permite la descarga continua de escorias en línea, eliminando la necesidad de paradas frecuentes y reemplazos de filtros, reduciendo así las pérdidas por tiempo de inactividad, mejorando eficazmente la continuidad de la producción de reciclaje de PET y disminuyendo los costos de mantenimiento manual.
El proceso de granulación submarina realiza la granulación y el enfriamiento en un entorno acuoso, inhibiendo la degradación del PET a altas temperaturas, lo que resulta en gránulos redondos y uniformes y en una calidad estable de los materiales reciclados finales, aptos para ser suministrados a industrias downstream como las fibras químicas y el envasado.
Con el desarrollo continuo de la economía circular global de los plásticos, este equipo es adecuado para proyectos de reciclaje de PET de desecho, ayudando a las empresas de reciclaje a mejorar su capacidad productiva y la estabilidad de sus productos, y satisfaciendo las necesidades de producción de materiales reciclados sostenibles tanto a nivel nacional como internacional.

El equipo de extrusión de corcho completó el montaje y la puesta en marcha conjunta en planta de una pequeña unidad granuladora de polímeros médicos. El equipo está diseñado con una capacidad de 315 kg/h y es adecuado para la investigación y el desarrollo de formulaciones, los ensayos a pequeña escala y la producción en lotes reducidos de materiales médicos biodegradables y excipientes farmacéuticos. Es compatible con dos procesos de enfriamiento: estirado en banda refrigerado por aire y estirado en banda refrigerado por agua, y puede cambiarse de forma flexible según las características del material.
La línea de producción completa está equipada con una mezcladora de alta velocidad, una extrusora de doble tornillo co-rotatoria, una unidad de enfriamiento y transporte, y una máquina de tracción y peletización. El equipo puede cambiar rápidamente los esquemas de enfriamiento: cuando se utiliza el modo de enfriamiento por aire, se elimina el tanque de agua y todo el proceso se enfría en seco, evitando así la absorción de agua, la hidrólisis de los materiales y la contaminación por impurezas acuosas. No es necesario ningún proceso de secado, lo que lo hace adecuado para polímeros médicos fácilmente hidrolizables y sensibles, como PLGA, PLA y TPU médico. Al pasar al modo de enfriamiento por agua, se conecta el tanque de agua para el enfriamiento, lo que ofrece una mayor eficiencia de enfriamiento y resulta apropiado para el procesamiento y la producción piloto de polímeros modificados médicos resistentes al agua y de materiales modificados en general.
La unidad principal adopta una estructura de doble tornillo tipo bloque de construcción. El cilindro y los tornillos pueden someterse a pulido espejo y tratamientos anticorrosivos, lo que facilita el desmontaje, el montaje y la limpieza, reduciendo así los residuos de materiales médicos de alto valor. El sistema de control de temperatura segmentado, independiente y preciso, combinado con un sistema de desvolatilización al vacío, elimina eficazmente monómeros y volátiles de bajo peso molecular, reduce la degradación térmica de los polímeros y garantiza la pureza del material de salida. La sección de enfriamiento y transporte admite la regulación de velocidad mediante variador de frecuencia, y la velocidad del aire y la velocidad de tracción pueden ajustarse para asegurar una formación estable de la banda de material; la longitud de las partículas del mecanismo de corte es ajustable y el tamaño de las partículas resulta uniforme.
This model mainly serves pharmaceutical company R&D centers and university new materials laboratories, taking into account formula prototyping and small-batch trial production, and reducing the testing losses of expensive medical raw materials. The entire machine can be customized according to cleanliness requirements and adapted to medical material process verification scenarios. The equipment itself does not represent GMP certification; the workshop cleanliness conditions and a complete set of verification documents must be provided by the customer.
The iteration of new medical polymer materials is accelerating, and different materials have significantly different requirements for cooling processes. One set of equipment is compatible with both air-cooling and water-cooling processes, which can cover more R&D sample needs. Kerke continues to optimize extrusion equipment solutions and provide extrusion solutions to address the pain points of specialty polymers and medical materials. After completing factory testing, the unit will be shipped to the customer’s site for use.

Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co.,Ltd. has confirmed its participation in the 2026 HighlyFunctional Plastic Expo in Tokyo, Japan. The exhibition will be held from September 30 to October 2, 2026 at the MAKUHARI MESSE in Chiba, Japan. Kork’s booth number is Hall2Plastic, 1139.
Esta Exposición de Plásticos y Compuestos de Alto Rendimiento de Japón es un evento profesional de gran influencia en los campos de los polímeros, los plásticos modificados y los compuestos en la región de Asia-Pacífico. Reúne a empresas de los sectores upstream y downstream, tanto nacionales como internacionales, especializadas en granulación modificada, elastómeros y nuevos materiales poliméricos, centrándose en tecnologías de vanguardia y en conjuntos completos de equipos para el procesamiento de materiales de alto rendimiento, la mezcla modificada y el reciclaje.
Nanjing Kerke se centra en la investigación, el desarrollo y la fabricación de líneas de producción completas para extrusoras de doble tornillo, y sus productos se utilizan ampliamente en áreas como elastómeros TPE/TPU, modificación de plásticos, llenado y mezcla, así como reciclaje y granulación de PET. Durante esta exposición en Japón, la empresa presentará sus soluciones de equipos completos de mezcla y extrusión de fabricación nacional dirigidas a los mercados japonés y de los países vecinos del este de Asia, realizará intercambios técnicos con fabricantes locales de materiales y compradores comerciales, y explorará posibilidades de cooperación tales como la personalización de equipos, el apoyo a proyectos y servicios de soporte localizados.
“The Japanese new materials market has high requirements for equipment stability and process compatibility, and it is also one of the overseas markets that Cork is focusing on cultivating. We hope to use this exhibition platform to directly address the needs of end customers, export extrusion and granulation equipment adapted to East Asian operating conditions, and expand our B-end overseas channels.” A company representative stated.
Durante la exposición, se invita a los colegas del sector a visitar HALL2PLASTIC, stand 1139, para discutir y explorar las oportunidades de desarrollo de los equipos de procesamiento de materiales poliméricos.

Cork will be exhibiting at the 2026 Vietnam International Plastics and Rubber Industry Exhibition (VietnamPlas) in Ho Chi Minh City, Vietnam. The exhibition will grandly open on September 12, 2026 at the Saigon International Convention and Exhibition Centre (SECC). Cork’s booth number is B207.
VietnamPlas es una feria profesional de gran influencia para la industria del caucho y los plásticos en el sudeste asiático, que reúne a empresas relacionadas con equipos para caucho y plásticos, nuevos materiales, así como reciclaje y granulación procedentes de todo el mundo. Constituye una plataforma clave para establecer vínculos con los mercados vietnamita y del sudeste asiático, para el intercambio tecnológico del sector y para la realización de negociaciones comerciales. Con el rápido desarrollo de la industria del procesamiento de plásticos y de la peletización mediante reciclaje en el sudeste asiático, la demanda local de equipos completos de extrusión de doble tornillo de alto rendimiento, peletización por densificación, reciclaje y modificación sigue aumentando.
Nanjing Kerke lleva muchos años profundamente involucrado en el campo de los equipos de extrusión, centrado en soluciones integrales para extrusoras de doble tornillo, mezcladores internos, sistemas de peletización bajo agua, así como en el reciclaje, la modificación y la granulación de plásticos. Sus productos se utilizan ampliamente en numerosos sectores, como la modificación de TPE/TPR/TPU, la carga y la mezcla, el reciclaje y la regeneración de PET, y los materiales biodegradables. Sus productos se exportan a múltiples regiones del extranjero, como el sudeste asiático y América Latina, proporcionando equipos completos de fabricación nacional, estables y confiables, a numerosas empresas del sector del caucho y los plásticos.
En esta exposición, Kerke presentará equipos maduros y soluciones técnicas en los campos de la granulación modificada y el reciclaje a clientes de caucho y plásticos en el sudeste asiático. En el lugar, intercambiará sobre los puntos críticos de los procesos con los clientes visitantes, discutirá soluciones personalizadas de equipos y ayudará a las empresas locales a reducir costos y aumentar la eficiencia.
Información sobre la exposición
Nombre de la exposición: Exposición Internacional 2026 de la Industria del Plástico y el Caucho de Ho Chi Minh, Vietnam
Fecha de lanzamiento: del 9 al 12 de septiembre de 2026
Stand: B207
Dirección del recinto: Centro Internacional de Convenciones y Exposiciones de Sai Kung
Nanjing Kerke invita sinceramente a clientes nuevos y antiguos, así como a colegas del sector de dentro y fuera del país, a visitar y dialogar en el stand B207, a realizar negociaciones y cooperaciones cara a cara, y a explorar conjuntamente nuevas oportunidades de negocio en el mercado del caucho y los plásticos del sudeste asiático.

The special co-parallel twin-screw extrusion granulator with high filling independently developed and manufactured by Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. completed the final assembly and commissioning at the company’s production base and officially rolled off the assembly line. The unit is specially optimized for the filling and granulation conditions, with a stable production capacity covering 200-500kg/h, which marks the further improvement of Kerke’s technical strength in the field of high-filling powder modification equipment.
Optimización especial para adaptarse a condiciones de alto relleno
This off-line unit adopts Kerke’s classic parallel twin-screw design with co-directional building blocks, and has made special configuration upgrades for the processing characteristics of high-filling systems such as calcium carbonate, talc, titanium dioxide and glass fiber:
Sistema de accionamiento de alto par: Motor principal de alta potencia con variador de frecuencia y caja reductora de alto par, con gran capacidad de carga, capaz de soportar de manera estable la mezcla y extrusión continuas de materiales de alta viscosidad y alto contenido de relleno;
Cilindro de aleación segmentado: Adopta una estructura segmentada, con control preciso de la temperatura, resistencia al desgaste y a la corrosión, y se adapta a los requisitos de ajuste del proceso bajo diferentes proporciones de relleno;
• Sistema de alimentación lateral forzada: Equipado con una unidad independiente de alimentación lateral forzada con variador de frecuencia, que garantiza la adición uniforme del relleno en polvo, evita la formación de puentes y las fluctuaciones en la alimentación, y asegura la consistencia del grado de llenado de las partículas finales;
• Base engrosada integrada: La máquina entera cuenta con una base integral de estructura de acero engrosada, que funciona de manera suave y con poca vibración, adecuada para la producción industrial continua a largo plazo.
Amplias aplicaciones, potenciando la fabricación de materiales modificados
La unidad puede utilizarse ampliamente en la granulación de relleno y modificación de plásticos comunes y de ingeniería, como PP, PE, ABS, PA, etc., y es adecuada para masterbatches de relleno, materiales compuestos de alto relleno, materiales para cables, plásticos modificados para automóviles y otros campos. Las partículas obtenidas son uniformes y bien dispersables, lo que permite cumplir con los requisitos de calidad de la materia prima en procesos posteriores como moldeo por inyección, extrusión y otros.
Profundización en el desarrollo de equipos de extrusión e innovación tecnológica continua
Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. is a high-tech enterprise specializing in R&D and manufacturing of co-directional parallel twin-screw extrusion granulator. Its products cover a full range of models from laboratory test to industrial mass production, and more than 2,000 production lines have been put into production, which are exported to more than 70 countries and regions around the world. Driven by technological innovation, the company continues to provide high-performance equipment solutions for the fields of plastic modification, masterbatch, engineering plastics, biodegradable materials and waste plastic recycling.

La unidad de corte y granulación bajo el agua de doble tornillo Kerke KTE 36B ha completado la puesta a punto de toda la máquina, y toda la línea de producción funciona en estado estable. Está especialmente personalizada para TPU, TPE, TPR, SBS y otros materiales elastoméricos, con una capacidad de producción horaria de 60 a 100 kg, lo que resulta adecuado para las necesidades de procesamiento de lotes pequeños y masterbatches elastoméricos de múltiples categorías.
Configuración central del equipo y ventajas del proceso
1. El exclusivo proceso de peletización bajo el agua está equipado con un sistema completo de peletización subacuática. El fundido elastomérico se enfría y se peletiza inmediatamente tras entrar en el agua, obteniéndose partículas redondas y libres de adhesión, lo que evita perfectamente los problemas habituales de tiras rotas, tiras pegajosas y aglomeración en materiales blandos como TPU y TPE; elimina los posteriores procesos de corte de tiras y secado al aire, haciendo el proceso de producción más ágil.
2. Excelente rendimiento de mezcla del tornillo. La estructura de cavidad de doble tornillo proporciona un cizallamiento uniforme, capaz de lograr una mezcla completa del sustrato elastomérico, los agentes auxiliares y los plastificantes, dispersando homogéneamente los materiales y asegurando propiedades físicas estables en las partículas finales, siendo adecuado para diversos procesos de formulación de modificación, carga y mezcla.
3. La capacidad de producción estándar del equipo, con un amplio rango de adaptación de capacidad, es de 60 a 100 kg por hora, y la producción puede controlarse de forma flexible según la proporción de cargas en la fórmula y la viscosidad del material, lo que resulta muy adecuado para la investigación y desarrollo de muestras, así como para la producción en masa de fábricas de elastómeros de pequeño y mediano tamaño.
Adaptación de materiales de procesamiento
El equipo está optimizado para materiales elastoméricos blandos y puede producir elastómero de poliuretano TPU, elastómero termoplástico TPE, caucho termoplástico TPR, elastómero de estireno SBS y diversos masterbatches modificados de elastómeros.
Composición de la máquina completa y de toda la línea de producción
Máquina principal de alimentación sin peso, máquina principal de extrusión de doble tornillo, conjunto de transporte del fundido, cabezal de peletización bajo el agua, sistema de refrigeración por circulación de agua, deshidratador centrífugo, dispositivo de cribado y armario de control electrónico, permiten la automatización total del proceso, desde la dosificación de materias primas hasta la descarga del gránulo terminado.
Relying on the mature research and development experience of elastomer granulation equipment, Kerke can customize the aspect ratio, screw component combination and temperature control scheme according to the customer’s formula, providing a one-stop extrusion granulation overall solution for rubber and plastic modification manufacturers.

La línea de producción de granulación de doble propósito con tornillo gemelo, diseñada a medida para clientes extranjeros en Bangladesh, completó con éxito las pruebas y la aceptación de materias primas en el taller de producción de la empresa. La capacidad de producción y los indicadores del proceso del equipo han alcanzado los estándares, y pronto será enviada al puerto marítimo.
Esta línea de producción personalizada fue construida especialmente para la granulación por reciclaje de materiales de polietileno (PE), y su capacidad de producción estable por hora puede llegar a 300-400 kg/h. El mayor punto destacado de esta unidad es la posibilidad de alternar libremente entre dos procesos: un mismo conjunto de motores principales puede compatibilizar dos modos maduros de granulación —corte en caliente con anillo de agua y tira de tracción refrigerada por agua—, lo que permite satisfacer las diversas necesidades de producción de materias primas de los clientes.
Durante la fase de prueba en condiciones de corte en caliente con anillo de agua, tras plastificar y amasar completamente las materias primas de PE mediante la máquina principal de doble tornillo, el material expulsado por la matriz se somete de inmediato al corte submarino para realizar la granulación por corte en caliente; las partículas se enfrián rápidamente y se conforman dentro de la cavidad de circulación de agua, obteniendo gránulos esféricos redondos y compactos, aptos para adaptarse eficientemente al procesamiento y producción de materiales reciclados blandos de películas de PE, con ventajas como una velocidad de descarga elevada, dificultad de adherencia de las partículas y una eficiencia productiva sobresaliente.
En el modo de tracción refrigerada por agua, se extruyen varias tiras regulares de material fundido, que son completamente enfriadas y endurecidas mediante un tanque de agua refrigerada prolongado, para luego ser transportadas a un equipo de peletización y obtener partículas cilíndricas estándar mediante corte. Este proceso presenta una operación estable y un bajo nivel de ajuste inicial, siendo adecuado para procesar materiales duros como materias primas modificadas de PE y masterbatches de carga. Los clientes pueden cambiar los componentes auxiliares en cualquier momento según la categoría de la materia prima, alternando con flexibilidad entre los dos conjuntos de procesos de producción; así, una sola línea de producción abarca diversos tipos de procesamiento de partículas de PE, mejorando notablemente la tasa de utilización integral del equipo.
Toda la unidad de extrusión está equipada con un husillo gemelo paralelo co‑rotatorio, que ofrece excelentes prestaciones de plastificación y mezcla, pudiendo emplearse en diversos escenarios de producción, como el reciclaje de PE, la mezcla modificada o el procesamiento de masterbatches de carga, entre otros. El sistema de circulación de refrigeración por agua de toda la máquina ha sido optimizado para las condiciones locales de trabajo, garantizando un rendimiento de enfriamiento estable durante operaciones prolongadas y asegurando una capacidad de producción continua de 300‑400 kg por hora. Además, la estructura modular del fuselaje facilita el desmontaje, la instalación y el mantenimiento posterior en sitios extranjeros, sentando así una base sólida para que los clientes de Bangladesh puedan ponerla en funcionamiento en etapas posteriores.
En los últimos años, la empresa ha seguido profundizando en el mercado internacional de equipos de reciclaje de plásticos, apoyándose en soluciones de equipos personalizados, y ha exportado conjuntos completos de equipos de granulación por extrusión de alto rendimiento a numerosos países del sudeste asiático. La exitosa prueba de este modelo de doble propósito confirma nuevamente el reconocimiento de maquinaria y equipos plásticos multifuncionales compuestos en los mercados extranjeros. Las empresas posteriores continuarán perfeccionando la fortaleza técnica de los equipos de extrusión y ampliando aún más su presencia en los mercados internacionales.

Recientemente, nuestra unidad de mezcladora continua personalizada ECM250S ha completado todo el proceso de inspección de fábrica y la aceptación en línea por parte de los clientes. Todos los parámetros operativos y el rendimiento del proceso del equipo han alcanzado los estándares requeridos, y el conjunto completo se encuentra listo para ser enviado a la base de producción brasileña.
Se ajusta con precisión a las condiciones de trabajo del cliente, adapta su funcionamiento a múltiples condiciones de producción de masterbatch y ofrece una amplia cobertura de procesos
Este sistema continuo de mezcla interna, con una capacidad de producción de 200 kg por hora, es extremadamente versátil y puede adaptarse ampliamente a la fabricación de productos modificados comunes de caucho y plástico, como masterbatch de carbonato de calcio de alta carga, masterbatch de relleno de polvo de talco, masterbatch conductor de negro de humo y masterbatch funcional de color, satisfaciendo con exactitud la demanda de producción masiva de masterbatch de EVA con alto contenido de negro de humo de los clientes brasileños. El conjunto completo del equipo permite la operación continua de todo el proceso —alimentación, mezcla interna, extrusión y descarga—, garantizando un tiempo de residencia preciso y controlable de los materiales en la cavidad. Además, cuenta con un sistema de evacuación por presión negativa al vacío, que elimina eficientemente el vapor de agua y los volátiles de bajo peso molecular presentes en los materiales, mejorando desde la fuente la densidad y la calidad estética de los productos finales de masterbatch, y adaptándose así a la operación normalizada de producción continua en lotes grandes y con fórmulas fijas en la planta.
En comparación con la mezcla interna por lotes tradicional, sus ventajas productivas son notables
1. Mayor eficiencia productiva: Al abandonar el modo de operación intermitente —con alimentación discontinua y espera para la descarga—, la línea de producción puede mantener de forma estable durante largos periodos una tasa de descarga de 200 kg/h; además, resulta adecuada para la línea automática de granulación por extrusión, lo que incrementa considerablemente la utilización de la capacidad unitaria.
2. Condiciones de cizalladura más suaves: La fuerza de cizalladura controlada durante la mezcla no solo asegura una dispersión uniforme del relleno en polvo, sino que también evita una degradación excesiva por cizalladura de la matriz polimérica, garantizando así de manera estable las propiedades mecánicas del material.;
3. Alta consistencia del proceso: Se realiza un ajuste en tiempo real y en circuito cerrado de diversos parámetros —temperatura, presión y velocidad—, minimizando las fluctuaciones en la diferencia de color y la dispersión entre distintos lotes de productos; de este modo, la estabilidad de la calidad de los productos terminados supera con creces la obtenida mediante métodos de producción intermitente.;
4. Menores costos de operación y mantenimiento: Su estructura continua permite un calentamiento equilibrado, mientras que el sistema global de refrigeración por agua combinado con un control de temperatura zonificado y de alta precisión presenta mayores ventajas en cuanto al control de las pérdidas del equipo y del consumo energético.
Configuración personalizada de alto nivel para garantizar la calidad de entrega en el mercado exterior
El modelo de este proyecto brasileño incorpora componentes centrales resistentes al desgaste y a la corrosión, como el rotor cromado de doble aleación y el tornillo nitrurado, además de integrar y controlar un sistema de regulación de temperatura por zonas, una descarga servocontrolada y un sistema de evacuación al vacío. El equipo ha sido sometido a múltiples niveles de inspección y auditoría de calidad durante el montaje y la puesta a punto, así como a pruebas de funcionamiento en vacío y a calibraciones simuladas con materiales, concluyendo exitosamente la aceptación gracias a un rendimiento estable y confiable de toda la máquina.
Esta aceptación del equipo ha consolidado aún más la base de cooperación de la empresa en el mercado sudamericano de equipos para masterbatch de caucho y plástico. Kerke seguirá proporcionando apoyo con equipos de producción continua estables y eficientes a empresas de modificación de caucho y plástico, tanto nacionales como internacionales, mediante soluciones completas personalizadas de mezcla y extrusión.

Unidad de granulación de doble tornillo tipo 65 de Kerke  Extrusion Equipment Co., Ltd., que apoya el proyecto de reciclaje de PET en Corea, fue entregada con éxito en el área fabril del cliente. La empresa envió un equipo técnico profesional al lugar para completar todo el proceso de entrega del equipo: montaje in situ, puesta en marcha en línea de toda la máquina y capacitación práctica en el sitio. La capacidad diseñada de esta máquina puede alcanzar 300 kg/h; los parámetros operativos del equipo han superado la calibración, las condiciones de funcionamiento son estables y se han cumplido oficialmente las condiciones para la producción en masa de granulación de residuos de PET.
Detalles de la implementación del sitio
El equipo entregado en esta ocasión fue especialmente personalizado y desarrollado para el proceso de reciclaje y reutilización del plástico PET del cliente. El host de doble tornillo modelo 65 está equipado con un sistema operativo táctil inteligente, un sistema de alimentación por pérdida de peso preciso, un cilindro de control de temperatura zonificado en varias secciones y un gabinete eléctrico de control independiente. Nuestros ingenieros completaron sucesivamente la conexión de tuberías, la verificación de circuitos, la calibración de temperaturas, la prueba de transmisión en vacío y la puesta en marcha experimental con materiales, optimizando rigurosamente los parámetros del proceso según el estándar de capacidad nominal de 300 kg/h, para garantizar una calidad estable y controlable en la plastificación, extrusión y granulación del material PET.
Durante el período de puesta en marcha, se llevó a cabo simultáneamente una formación técnica especializada, en la que se explicaron a los operadores de producción coreanos el proceso de arranque y parada de la unidad, la asignación de parámetros técnicos para el procesamiento del PET, las especificaciones de inspección diaria, el mantenimiento y sustitución de piezas de desgaste, el tratamiento de emergencia ante fallas comunes, así como el plan regular de mantenimiento del equipo, entre otros aspectos. Combinado con la enseñanza práctica mediante la operación demostrativa de máquinas reales, se aseguró que el personal del socio pudiera realizar de manera autónoma la operación segura y el mantenimiento básico de toda la línea de reciclaje y granulación de PET.
VISIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
La exitosa entrega del equipo del proyecto de reciclaje de PET en Corea del Sur constituye otro logro de Kerke  en el campo del reciclaje de plásticos residuales en el extranjero. La empresa participa profundamente en la investigación, desarrollo y fabricación de equipos de granulación por extrusión de doble tornillo, habiendo lanzado modelos con especificaciones correspondientes para escenarios específicos como el reciclaje de virutas de botellas de PET, la modificación de plásticos y la granulación de nuevos materiales. Al mismo tiempo, cuenta con un sistema integral de servicios que incluye instalación puerta a puerta, puesta en marcha in situ, enseñanza técnica presencial y soporte postventa a largo plazo, ofreciendo soluciones completas de equipos de extrusión estables para empresas de recursos renovables tanto nacionales como internacionales.
En el futuro, Kerke continuará mejorando el rendimiento de sus equipos de reciclaje y granulación, optimizando el sistema de servicio para proyectos en el extranjero, ampliando de forma continua su territorio de cooperación internacional y potenciando el desarrollo de la industria global del procesamiento de nuevos materiales mediante una excelente calidad de producto y servicios técnicos profesionales.