Month: Juin 2026

Grâce à ses avantages en matière de modularité, de grande stabilité et d’une adaptabilité étendue, le granulateur d’extrusion à double vis coaxiales de la série KTE, fabriqué par Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd., est devenu l’équipement phare dans les domaines de la modification des plastiques, de la granulation pour le recyclage et du traitement des mélanges mères, aidant ainsi l’industrie du caoutchouc et des plastiques à améliorer la qualité, l’efficacité, ainsi que sa transformation et sa modernisation.
Équipement d’extrusion spécial destiné à la structure en blocs, axé sur les technologies clés du mélange, de la modification et de la granulation des plastiques, avec une structure compacte et une configuration exceptionnelle, répond aux exigences d’une production industrielle continue de divers matériaux en caoutchouc et en plastique.
La configuration matérielle de l’appareil est solide et ses performances stables. Le moteur principal est équipé d’un moteur à couple élevé, offrant une forte capacité portante et adapté à la production et au traitement en masse de matériaux à forte charge et à haute viscosité. Le barillet en alliage segmenté intègre un système de chauffage indépendant multi-zone et un circuit de refroidissement par eau ; le contrôle précis de la température permet d’éviter efficacement la dégradation des matériaux et d’assurer la qualité des particules. L’ensemble de vis à structure en blocs peut ajuster de manière flexible le rapport d’aspect, la structure de mélange et la position d’évacuation, s’adaptant rapidement à différentes formules et procédés de production.
L’équipement est doté d’une structure d’alimentation forcée conique, compatible aussi bien avec les poudres qu’avec les granulés, et peut être associé à un dispositif d’alimentation par pesage afin d’obtenir une proportion précise des matières premières composées. L’ensemble de la machine utilise un système de commande électronique à écran tactile en porte-à-faux, capable de surveiller en temps réel des paramètres essentiels tels que la vitesse, la température, la pression et le couple. Grâce aux alarmes sonores et lumineuses ainsi qu’à la fonction d’arrêt d’urgence, son utilisation est sûre et pratique. L’armoire électrique indépendante est équipée de PLC de haute qualité, de convertisseurs de fréquence et d’autres composants, garantissant un fonctionnement continu et stable de l’équipement sur une longue période.
Cet équipement présente un large éventail d’applications : il peut être utilisé pour la modification et le renforcement par charges des polypropylènes (PP) et des polyéthylènes (PE), pour la production de mélanges mères colorés ou chargés, ainsi que pour le mélange d’alliages de plastiques techniques comme le PA, le PC et le PBT, et pour leur modification ignifuge. Il convient également à divers scénarios de production, notamment le recyclage des déchets plastiques et le mélange et la granulation de plastiques biodégradables.
Cork Extrusion Equipment Co., Ltd., située à Nankin, en Chine, se spécialise dans la recherche et le développement ainsi que dans la production d’équipements complets pour la granulation par extrusion. Elle propose des services clés en main, incluant la vente de modèles de la série KTE, la personnalisation des procédés et l’adaptation des accessoires, assurant ainsi une garantie technique pour une production efficace et intelligente des entreprises du secteur du caoutchouc et des plastiques.

Dans l’atelier de production de Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., plusieurs lignes de production de granulation à barre de traction refroidies par eau, à double vis parallèles co‑directionnelles de la série KTE, ont achevé l’assemblage complet de la machine, les essais de liaison ainsi que le contrôle en usine. Tous les indicateurs relatifs à la technologie, à la consommation énergétique et à la stabilité de l’équipement ont atteint les normes requises. Elles seront prochainement expédiées par lots aux fabricants nationaux de nouveaux matériaux, de plastiques modifiés et de matériaux biodégradables, offrant ainsi des solutions complètes d’extrusion destinées au secteur du traitement des polymères.
La ligne de granulation à barre de traction refroidie par eau mise en service cette fois-ci constitue le modèle phare et éprouvé de l’entreprise. L’ensemble de la ligne intègre une unité d’alimentation de précision, un hôte de mélange à double vis de la série KTE, une filière à changement automatique hydraulique des filtres, un réservoir de refroidissement ultra‑long en acier inoxydable, un groupe de traction à variation de fréquence, une machine auxiliaire de granulation, ainsi qu’un ensemble complet de systèmes de soutien comprenant la dévolatilisation sous vide, l’entraînement hydraulique et le contrôle électronique intelligent, formant ainsi une ligne de production automatisée en boucle fermée, depuis l’alimentation des matières premières jusqu’à la sortie des granulés plastiques finis.
L’équipement est doté d’une structure de baril à double vis à blocs modulaires développée en interne par Kolke, avec un contrôle indépendant de la température par sections, ainsi que d’un réducteur spécial à couple élevé. La vis à engrènement interne assure une dispersion et un mélange fondus de haute intensité des matériaux ; il est équipé d’une alimentation latérale fractionnée et d’un système de mesure de la perte de poids, permettant de mélanger avec précision des matières premières multi‑composantes telles que la résine, les fibres de verre, le carbonate de calcium et les additifs fonctionnels ; le module de dévolatilisation sous vide élimine efficacement la vapeur d’eau et les composés volatils de faible masse moléculaire présents dans les matières premières, garantissant dès la source la pureté des particules finales. Les bandes de matière plastique extrudées sont rapidement refroidies par eau et façonnées grâce à un long réservoir mobile, tandis que le moteur de traction à variation de fréquence assure une alimentation à vitesse constante et stable. Enfin, des granulés standard, de taille uniforme, sans bavures ni impuretés, sont découpés, ce qui permet une production industrielle continue 24 heures sur 24.
Adaptation mondiale pour répondre aux besoins diversifiés du traitement des polymères
En tant qu’entreprise de haute technologie engagée depuis plus de dix ans dans le domaine des équipements d’extrusion, les équipements de granulation à double vis de la série KTE de Kolke présentent une grande compatibilité matérielle, pouvant s’adapter à la production de granulés modifiés issus de toutes sortes de polymères :
1. Secteur des plastiques modifiés : production en masse de granulés modifiés renforcés de fibres de verre, fortement chargés en carbonate de calcium, retardateurs de flamme ou encore ténacifiés ;
2. Voie des masterbatches fonctionnels : ligne de production spéciale de masterbatches colorés, antistatiques, antibactériens et dégradables ;
3. Secteur du recyclage : solutions complètes pour le tri, le nettoyage, la modification et le recyclage des déchets plastiques ;
4. Nouveaux matériaux écologiques : PLA, PBAT — plastiques biodégradables — composites bois‑plastique, ainsi que le traitement par extrusion des matériaux pour câbles d’énergie nouvelle.
Par rapport aux équipements d’extrusion traditionnels, les composants de vis développés en interne par Kolke intègrent une technologie d’alliage résistant à l’usure, tandis que la structure hydraulique à changement rapide des filtres réduit considérablement le temps d’arrêt pour maintenance et diminue la consommation énergétique de plus de 10 % pour une même capacité de production. Les modèles couvrent des versions allant des mini‑machines de laboratoire (KTE‑16) aux modèles destinés à la production de masse à grande échelle (KTE‑135), avec une capacité de production comprise entre 100 kg/h et 1 200 kg/h, adaptée aux besoins variés des petites et moyennes entreprises de transformation comme des grands parcs industriels dédiés aux nouveaux matériaux. L’entreprise a déjà servi plus de 3 000 entreprises, tant en Chine qu’à l’international, et ses équipements sont exportés vers plus de 70 pays à travers le monde.

Le granulateur d’extrusion à double vis co-rotatives de la série KTE a achevé l’ensemble des travaux de mise au point de la machine. En tant qu’équipement central dominant dans le domaine de la granulation pour la modification des plastiques, cet appareil est largement reconnu par les clients du secteur grâce à sa conception de procédé aboutie et à ses performances de fonctionnement stables.
Grâce à sa structure à double vis co-rotatives, associée à un système de transmission à couple élevé et à une combinaison de vis modulaire, l’équipement permet d’ajuster de manière flexible le module de traitement selon les différentes formulations de matières premières, assurant ainsi une plastification complète, un mélange homogène et une dispersion optimale de tous types de polymères.
L’appareil utilise le procédé de granulation par refroidissement à l’eau, couramment employé dans l’industrie. Les matières premières sont introduites dans le cylindre via le système d’alimentation et subissent une fusion et une modification sous l’action du cisaillement exercé par la double vis. Après l’extrusion des bandes depuis la tête de la machine, celles-ci sont rapidement refroidies dans un réservoir à eau puis transformées en granulés standard par le dispositif de granulation. L’ensemble du processus se déroule sans accroc, le produit final présente une forme régulière et convient à de multiples scénarios de production.
Au niveau de l’application pratique, ce modèle offre un large éventail d’utilisations et répond à divers besoins de production, tels que le renforcement par charge de plastique, la fabrication de masterbatches colorés ou fonctionnels, la modification par mélange de plastiques techniques, le traitement de polymères biodégradables, etc. Il constitue un équipement clé sur les lignes de production des entreprises spécialisées dans les nouveaux matériaux en caoutchouc et en plastique ainsi que dans la fabrication de produits plastiques.
En tant qu’entreprise chinoise spécialisée dans la recherche, le développement et la fabrication d’équipements d’extrusion, Kolke intervient depuis de nombreuses années dans le secteur des machines pour le caoutchouc et le plastique. Grâce à une optimisation continue et itérative de sa gamme d’extrudeuses à double vis, la stabilité, l’efficacité de production et l’adaptabilité de ces équipements n’ont cessé de s’améliorer. S’appuyant sur un atelier de production standardisé et un système de mise au point parfait, l’entreprise propose aux clients des services complémentaires, tels que la personnalisation complète de la machine et les essais de production, contribuant ainsi à renforcer durablement la production intelligente et efficiente des industries du caoutchouc et du plastique.

Récemment, un ensemble de ligne de production de granulation à double vis avec refroidissement préalable par eau et séchage par air, intégrant deux étapes de refroidissement composé, a été assemblé et mis au point dans l’atelier d’équipements. Cette solution innovante combine les deux procédés — moulage par refroidissement à l’eau et déshydratation par refroidissement à l’air — brisant ainsi les limites d’utilisation des équipements de granulation fonctionnant uniquement par refroidissement à l’eau ou à l’air, et offrant une nouvelle méthode de production efficace et bas carbone aux industries des plastiques modifiés et des masterbatches.
Itération du processus : le refroidissement en deux étapes se complètent, prenant en compte à la fois le moulage et la production à faible teneur en humidité
L’ensemble de la ligne de production comprend quatre modules essentiels : une extrudeuse à double vis co-rotatives, un réservoir de refroidissement par eau à l’avant, une chaîne de convoyage entièrement en acier inoxydable à refroidissement par air à l’arrière, ainsi qu’une unité de granulation par traction. Cela forme un processus complet en boucle fermée. Les matières premières sont introduites dans l’extrudeuse à double vis après dosage ; le mélange et la plastification s’effectuent sous l’action du cisaillement élevé des vis à haute température, puis les matériaux fondus sont extrudés par la tête de machine pour former des bandes continues en forme de ruban. Ces bandes passent d’abord dans le réservoir de refroidissement par eau afin d’être immergées et rapidement refroidies ; grâce à l’eau, elles se refroidissent rapidement et prennent leur forme, évitant ainsi l’adhérence et les déviations des matériaux à forte viscosité comme l’EVA, le TPR ou le PVC souple dès leur source. La bande humide ainsi façonnée est ensuite acheminée vers la plateforme de convoyage à mailles en acier inoxydable située à l’arrière ; plusieurs ventilateurs puissants placés sur le dessus de l’équipement soufflent l’air vers le bas, éliminant ainsi les gouttelettes d’eau adhérant à la surface de la bande ainsi que la chaleur résiduelle à l’intérieur, réalisant un contrôle précis de la température et un séchage efficace avant l’entrée dans le processus de granulation. Ainsi, la teneur en humidité des particules finales est considérablement réduite, rendant superflue l’étape traditionnelle de séchage postérieure requise par les lignes de production à refroidissement par eau.
Élargissement des catégories adaptées pour couvrir le traitement de matériaux polymères dans de multiples domaines
Cette ligne de production à procédé composite répond aux exigences de fabrication de granulés plastiques multi-catégories ; elle permet non seulement la production en série de masterbatches à forte charge, tels que le carbonate de calcium ou la poudre de talc, ainsi que des masterbatches colorés ignifuges, mais s’adapte également à la modification de matériaux rigides comme le polypropylène renforcé de fibres de verre. Elle surmonte également les difficultés liées au traitement de matériaux spéciaux, tels que les élastomères souples ou les matériaux entièrement biodégradables comme le PLA. Auparavant, les compounds de caoutchouc souple ne pouvaient pas être directement refroidis à l’air en raison de leur viscosité, tandis que la granulation entièrement refroidie à l’eau présentait des défauts tels qu’une teneur élevée en eau et des coûts de séchage importants. Le nouvel équipement comble cette lacune en proposant une solution de production en masse pour ces deux types de matières premières grâce à la combinaison de deux étapes de refroidissement.
Avantages remarquables en termes de réduction des coûts et d’amélioration de l’efficacité, favorisant la transition écologique de l’industrie du traitement des plastiques
Par rapport aux équipements traditionnels fonctionnant selon un procédé unique, la ligne de production composite refroidie par eau et par air présente des avantages économiques significatifs ainsi qu’une valeur importante en matière de protection de l’environnement : comparée à une ligne entièrement refroidie par eau, la consommation énergétique globale est réduite d’environ 20 % après la suppression de l’équipement de séchage, ce qui diminue les pertes et le risque de moisissure des matières premières dues au séchage par absorption d’eau ; quant à la ligne entièrement refroidie par air, elle permet de traiter des matériaux à haute viscosité et facilement collants, élargissant considérablement les applications possibles des produits. À l’heure actuelle, l’industrie nationale des plastiques modifiés et des nouveaux matériaux biodégradables ne cesse de se développer, et les équipements de refroidissement et de granulation composites, alliant polyvalence et économie d’énergie, s’imposent comme la solution privilégiée pour la modernisation des usines de transformation des plastiques de moyenne et haute gamme, contribuant ainsi durablement à l’évolution progressive de l’industrie du caoutchouc et des plastiques vers une production plus sobre en carbone et plus raffinée.