Month: Mai 2026

Chers partenaires et collègues du secteur :
Nous vous invitons sincèrement à participer à l’Exposition internationale des machines pour le plastique et le caoutchouc en Thaïlande 2026 (InterPlas Thailand 2026), afin d’échanger en face à face avec Nanjing Kolke et d’explorer ensemble les nouvelles tendances de développement de l’industrie du caoutchouc et du plastique !
Période de l’exposition : du 17 au 20 juin 2026 Lieu de l’exposition : Centre international de commerce et d’expositions de Bangkok (BITEC), Thaïlande N° de stand : 4B08 (provisoire)
En tant que plateforme d’échanges influente pour l’industrie du caoutchouc et du plastique dans la région de l’ASEAN, cette exposition réunit des partenaires industriels du monde entier et met l’accent sur les dynamiques du marché ainsi que sur les opportunités de coopération. L’équipe de Kolke sera présente tout au long de l’événement, prête à échanger en profondeur et à collaborer avec vous, afin d’élargir ensemble les perspectives futures du marché d’Asie du Sud-Est.
Nous serons à Bangkok et nous attendons votre venue avec impatience !
Nanjing Kolke Équipements d’Extrusion Co., Ltd.

Cet équipement est spécialement conçu pour la modification des polymères, le développement de formulations et la production pilote en petites séries, offrant aux clients des solutions efficaces et stables de traitement des matériaux.
L’extrudeuse à double vis expérimentale livrée dans cette expédition présente une conception modulaire intégrant un système d’alimentation, un baril à double vis, un réservoir d’eau de refroidissement et une unité de granulation, permettant une alimentation précise des matériaux, leur fusion, leur mélange et leur mise en forme. L’équipement autorise un réglage multidimensionnel des paramètres de procédé tels que la température, la vitesse et le débit d’alimentation, ce qui le rend adapté aux essais de formulation de divers matériaux, notamment les plastiques techniques, les matériaux biodégradables et les mélanges maîtres colorés. Cela aide les clients à valider rapidement leurs solutions de procédé et à réduire les coûts liés aux essais et erreurs lors de la production en série. Au cours de la phase de mise en service, l’équipe technique a collaboré avec le client pour achever les tests de performance de l’équipement, l’optimisation des paramètres de procédé ainsi que la formation des opérateurs, garantissant ainsi que l’appareil puisse être mis en service immédiatement après la livraison.
En tant que fabricant professionnel d’équipements d’extrusion, Kork a toujours adhéré à la philosophie fondamentale “ qualité avant tout ”. Grâce à une expertise technologique éprouvée et à un système de services complet, l’entreprise propose à ses clients des prestations clé en main, allant de la personnalisation des équipements et de l’accompagnement en matière de procédé jusqu’à la maintenance après-vente. À l’avenir, l’entreprise continuera d’approfondir son savoir-faire dans le domaine des équipements d’extrusion à double vis, contribuant à la modernisation industrielle grâce à des technologies innovantes et offrant à l’industrie des matériaux polymères des solutions d’extrusion plus performantes et fiables.

Ce modèle est doté d’un système d’entraînement à couple élevé (moteur principal de 132 kW avec un couple important issu du réducteur), d’un rapport longueur/diamètre de la vis de 44:1 et d’un couple spécifique de 13,5 Nm/cm³, ce qui le rend adapté aux formulations fortement chargées et riches en fibres de verre. Le cylindre adopte une conception modulaire segmentée offrant un contrôle précis de la température, associé à un système de dégazage sous vide permettant d’éliminer efficacement l’humidité et les composés volatils, garantissant ainsi une qualité uniforme et stable des granulés.
L’équipement est livré de série avec un système d’alimentation automatique par big-bags et un système de découpe des filaments sous eau, permettant une production continue et stable 24 heures sur 24, avec une capacité de 600 à 800 kg/h. Il est largement utilisé dans les plastiques techniques, les plastiques modifiés et les plastiques recyclés, et a été validé par de nombreux clients lors d’applications sur le terrain.
Kork se spécialise depuis plus d’une décennie dans la recherche et le développement ainsi que dans la fabrication d’équipements d’extrusion à double vis, axés principalement sur des applications telles que la modification des plastiques, le renforcement par fibres de verre, la production de masterbatches et la granulation du recyclage. Grâce à ses atouts en matière de couple élevé, de rendement élevé et de faible consommation énergétique, nous aidons nos clients à améliorer leur efficacité de production. Nous proposons des solutions clés en main personnalisées ainsi que des services complets tout au long du cycle de vie.

I. Configuration principale : fixer la norme industrielle en matière de performance
L’extrudeuse KTE-50A repose sur une conception éprouvée ; ses composants clés proviennent des principales marques du secteur, répondant ainsi aux besoins variés de production.
L’unité principale est conçue avec un rapport longueur/diamètre de 40:1, associée à un moteur principal Wannan de 45 kW et à un variateur de fréquence Delta. Cette configuration assure une sortie de couple élevée et stable, permettant à la machine de traiter aisément des applications complexes, telles que les matériaux à forte charge ou renforcés par des fibres de verre. Le cylindre et la vis sont fabriqués en alliage résistant à l’usure et à la corrosion, prolongeant considérablement la durée de vie de l’équipement et réduisant les coûts de maintenance. Le système de contrôle de température, équipé de régulateurs de température Omron et de manomètres VMI, permet une régulation précise multi-zone afin d’assurer une plastification homogène du matériau. Le changeur de filtre hydraulique à plaques facilite le remplacement rapide des filtres, minimisant ainsi les temps d’arrêt, tout en filtrant efficacement les impuretés présentes dans la masse fondue et garantissant la pureté du produit fini.

II. Intégration systémique complète : mise en place d’une ligne de production de granulés entièrement automatisée
L’équipement est doté d’un système auxiliaire complet, permettant une production entièrement automatisée, depuis l’alimentation en matières premières jusqu’à la fabrication des pellets finaux :
Système d’alimentation précis : équipé de dispositifs de dosage par perte de poids et d’alimentation latérale, il prend en charge le dosage simultané de plusieurs composants, offrant une grande précision d’alimentation et s’adaptant à la production de formulations complexes.
Unité de refroidissement et de séchage : un réservoir d’eau de refroidissement en acier inoxydable, associé à un séchoir soufflant, assure un refroidissement rapide et une mise en forme des filets extrudés, suivis d’une classification par tamis vibrant afin d’assurer l’uniformité des pellets.
Système de granulation et de convoyage : un granulateur à portique à commande par variateur de fréquence, combiné à un alimentateur à vis, permet une intégration automatisée, réduit les interventions manuelles et améliore l’efficacité de la production.

III. Large éventail d’applications, adapté au traitement de matériaux dans de multiples domaines Grâce à ses excellentes performances de mélange et à la flexibilité de ses configurations de procédé, l’équipement répond aux besoins de production dans divers scénarios :
Modification des plastiques : granulation de plastiques modifiés renforcés par des fibres de verre, chargés de minéraux ou retardateurs de flamme
Masterbatches fonctionnels : compounding et granulation efficaces de masterbatches colorants, masterbatches fonctionnels et masterbatches de charges
Matériaux polymères : Granulation des alliages plastiques, des matériaux biodégradables et des plastiques recyclés modifiés
Matériaux spécialisés : Traitement stable des matériaux à haute viscosité et fortement chargés

IV. Assurance qualité et service complet
Nous adhérons au principe “ Qualité d’abord, service avant tout ”. Tous les équipements subissent des essais rigoureux à vide et sous charge avant l’expédition, afin de garantir que leurs performances répondent aux normes. Nous offrons également des services complets, depuis l’installation et la mise en service jusqu’à l’optimisation des procédés et la maintenance après-vente, pour aider nos clients à assurer un démarrage rapide et une production stable.
Pour plus de détails sur nos équipements ou pour organiser un essai sur site, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment afin d’obtenir une solution personnalisée !