Month: Mai 2026

Sehr geehrte Partner und Branchenkollegen:
Wir laden Sie herzlich ein, die Internationale Ausstellung für Kunststoff- und Gummimaschinen in Thailand 2026 (InterPlas Thailand 2026) zu besuchen, um sich persönlich mit Nanjing Kolke auszutauschen und gemeinsam die neuen Entwicklungstrends der Gummi- und Kunststoffindustrie zu erkunden!
Ausstellungszeit: 17.–20. Juni 2026 Ausstellungsort: Bangkok International Trade and Exhibition Center (BITEC), Thailand Standnummer: 4B08 (vorläufig)
Als ein einflussreiches Austauschforum der Gummi- und Kunststoffindustrie in der ASEAN-Region versammelt diese Messe globale Branchenpartner und legt den Schwerpunkt auf Marktdynamik und Kooperationsmöglichkeiten. Das Kolke-Team wird während der gesamten Veranstaltung am Stand präsent sein und freut sich auf einen intensiven Austausch sowie eine enge Zusammenarbeit mit Ihnen, um gemeinsam die Zukunft des südostasiatischen Marktes weiter zu erschließen.
Wir sind in Bangkok und freuen uns auf Ihren Besuch!
Nanjing Kolke Extrusionsgeräte Co., Ltd.

Dieses Gerät ist speziell für die Modifikation von Polymeren, die Entwicklung von Formulierungen sowie die Pilotproduktion in kleinen Chargen konzipiert und bietet Kunden effiziente und stabile Lösungen zur Materialverarbeitung.
Der in dieser Lieferung gelieferte experimentelle Doppelschneckenextruder verfügt über ein modulares Design, das ein Zuführsystem, einen Doppelschnecken-Zylinder, einen Kühlwassertank sowie eine Granuliereinheit integriert und so eine präzise Materialzuführung, Schmelzung, Mischung und Formgebung ermöglicht. Das Gerät unterstützt die mehrdimensionale Einstellung von Prozessparametern wie Temperatur, Drehzahl und Zufuhrrate und eignet sich daher für Formulierungstests verschiedener Materialien, darunter technische Kunststoffe, biologisch abbaubare Werkstoffe sowie Farbmasterbatches. Dies hilft Kunden, Prozesslösungen schnell zu validieren und die Kosten für Versuche und Fehler bei der Massenproduktion zu senken. Während der Inbetriebnahme arbeitete das Technikteam gemeinsam mit dem Kunden an der Durchführung von Leistungstests, der Optimierung der Prozessparameter sowie der Schulung der Bediener, sodass das Gerät nach der Auslieferung sofort einsatzbereit war.
Als professioneller Hersteller von Extrusionsanlagen hält Kork stets an der Kernphilosophie “Qualität zuerst” fest. Mithilfe ausgereifter technischer Kompetenz und eines umfassenden Servicekonzepts bietet das Unternehmen seinen Kunden End-to-End-Dienstleistungen – von der Anpassung der Ausrüstung über die Prozessunterstützung bis hin zur After-Sales-Wartung. Künftig wird das Unternehmen seine Fachkompetenz im Bereich der Doppelschnecken-Extrusionsanlagen weiter vertiefen, industrielle Modernisierungsprozesse durch innovative Technologie vorantreiben und der Polymermaterialindustrie noch effizientere und zuverlässigere Extrusionslösungen bieten.

Dieses Modell verfügt über ein Hochdrehmoment-Antriebssystem (132 kW Hauptmotor mit einem hochdrehmomentigen Getriebeausgang), ein Schneckenlänge-Durchmesser-Verhältnis von 44:1 sowie ein spezifisches Drehmoment von 13,5 Nm/cm³, wodurch es sich besonders für stark gefüllte Formulierungen mit hohem Glasfasergehalt eignet. Der Zylinder nutzt eine segmentierte modulare Bauweise mit präziser Temperaturregelung, kombiniert mit einem Vakuum-Entgasungssystem zur effektiven Entfernung von Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen, was eine gleichmäßige und stabile Pelletqualität gewährleistet.
Die Anlage ist standardmäßig mit einem vollautomatischen Big-Bag-Zuführsystem sowie einem Unterwasser-Strangschneidesystem ausgestattet, sodass eine 24‑Stunden‑Durchlaufproduktion mit einer Kapazität von 600–800 kg/h möglich ist. Sie findet breite Anwendung in technischen Kunststoffen, modifizierten Kunststoffen sowie recycelten Kunststoffen und wurde bereits in zahlreichen Feldanwendungen durch viele Kunden bestätigt.
Kork ist seit über einem Jahrzehnt auf die Forschung, Entwicklung und Herstellung von Doppelschnecken-Extrusionsanlagen spezialisiert und konzentriert sich dabei auf Anwendungen wie Kunststoffmodifikation, Glasfaserverstärkung, Masterbatch-Herstellung sowie Recycling-Pelletierung. Mit Vorteilen wie hohem Drehmoment, hoher Leistung und geringem Energieverbrauch unterstützen wir unsere Kunden bei der Steigerung ihrer Produktionseffizienz. Wir bieten maßgeschneiderte schlüsselfertige Lösungen sowie umfassende Dienstleistungen über den gesamten Produktionszyklus hinweg an.

I. Kernkonfiguration: Setzt den Branchenstandard für Leistung
Der KTE-50A-Extruder verfügt über ein bewährtes Design; die wichtigsten Komponenten stammen von führenden Marken der Branche und erfüllen vielfältige Produktionsanforderungen.
Das Hauptaggregat ist mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von 40:1 konzipiert und wird von einem 45 kW starken Wannan-Hauptmotor sowie einem Delta-Wechselrichter angetrieben. Diese Konfiguration sorgt für eine stabile, hochdrehmomentstarke Leistung und ermöglicht es der Maschine problemlos, anspruchsvolle Anwendungen wie hochgefüllte oder glasfaserverstärkte Materialien zu verarbeiten. Zylinder und Schnecke bestehen aus verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungsmaterialien, was die Lebensdauer der Anlage deutlich erhöht und die Wartungskosten senkt. Das Temperaturregelsystem, ausgestattet mit Omron-Temperaturreglern und VMI-Druckmessgeräten, ermöglicht eine präzise Mehrzonen-Temperaturregelung, um eine gleichmäßige Plastifizierung des Materials sicherzustellen. Der hydraulische Plattensiebwechsler unterstützt schnelle Siebwechsel, minimiert Ausfallzeiten, filtert Verunreinigungen effizient aus der Schmelze und gewährleistet die Reinheit des Endprodukts.

II. Umfassende Systemintegration: Aufbau einer vollautomatischen Pelletierungsproduktionslinie
Die Anlage ist mit einem kompletten Hilfssystem ausgestattet, das eine vollständig automatisierte Produktion vom Rohstoffeinzug bis zum fertigen Pellet ermöglicht:
Präzises Zuführsystem: Ausgestattet mit Gewichtsverlustdosierung und Seiteneinzugsgeräten, unterstützt es die gleichzeitige Dosierung mehrkomponentiger Materialien, bietet hohe Dosiergenauigkeit und eignet sich für komplexe Rezepturproduktionen.
Kühl- und Trocknungseinheit: Ein Kühlwassertank aus Edelstahl in Verbindung mit einem Blasentrockner ermöglicht eine schnelle Kühlung und Formgebung der extrudierten Stränge; anschließend erfolgt eine Klassifizierung mittels Rüttelsieb, um die Gleichmäßigkeit der Pellets sicherzustellen.
Pelletier- und Förderanlage: Ein durch Frequenzumrichter gesteuerter Portalkran-Pelletierer kombiniert mit einem Schneckenförderer ermöglicht eine automatisierte Integration, reduziert manuelle Eingriffe und steigert die Produktionseffizienz.

III. Breites Anwendungsspektrum, geeignet für die Materialverarbeitung in zahlreichen Bereichen – Dank hervorragender Mischleistung und flexibler Prozesskonfiguration erfüllt die Anlage Produktionsbedürfnisse in unterschiedlichsten Szenarien:
Kunststoffmodifikation: Granulierung von glasfaserverstärkten, mineralgefüllten sowie flammhemmend modifizierten Kunststoffen
Funktionsmasterbatches: Effiziente Compoundierung und Granulierung von Farbmasterbatches, Funktionsmasterbatches sowie Füllstoff-Masterbatches
Polymermaterialien: Granulierung von Kunststofflegierungen, biologisch abbaubaren Materialien und modifizierten recycelten Kunststoffen
Spezialmaterialien: Stabile Verarbeitung hochviskoser und stark gefüllter Materialien

IV. Qualitätssicherung und Rundum-Service
Wir halten uns an das Prinzip “Qualität zuerst, serviceorientiert”. Alle Anlagen durchlaufen vor dem Versand strenge Leerlauf- und Belastungstests, um sicherzustellen, dass die Leistung den Standards entspricht. Zudem bieten wir einen Rundum-Service – von der Installation und Inbetriebnahme über die Prozessoptimierung bis hin zur After-Sales-Wartung –, damit unsere Kunden eine schnelle Inbetriebnahme und eine stabile Produktion erreichen.
Für weitere Details zu unseren Anlagen oder zur Vereinbarung eines Vor-Ort‑Testlaufs stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung, um Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung anzubieten!