Month: Juli 2026

Kürzlich hat unsere kundenspezifische ECM250S‑Kontinuierliche‑Mischereinheit den gesamten Prozess der Werksinspektion sowie die Online‑Abnahme durch die Kunden abgeschlossen. Sämtliche Betriebsparameter und die Prozessleistung der Anlage entsprechen dem Standard, und die vollständige Montage wartet nun auf den Versand an die brasilianische Produktionsstätte.
Präzise Anpassung an die Arbeitsbedingungen des Kunden, Anpassung an verschiedene Masterbatch‑Produktionsbedingungen sowie hohe Prozessabdeckung
Dieses kontinuierliche Innenmischsystem mit einer Leistung von 200 kg pro Stunde ist äußerst vielseitig einsetzbar und lässt sich breit an die Herstellung gängiger gummi‑kunststoffmodifizierter Produkte anpassen, etwa hochgefüllte Calciumcarbonat‑Masterbatches, Talkumpulver‑Füllstoff‑Masterbatches, Ruß‑leitfähige Masterbatches sowie farbige Funktions‑Farbmasterbatches. Es erfüllt präzise die Massenproduktionsanforderungen der brasilianischen Kunden hinsichtlich EVA‑Produkte mit hohem Rußgehalt. Die komplette Anlage ermöglicht den kontinuierlichen Betrieb des gesamten Prozesses – Zuführung, Innenmischung, Extrusion und Entladung – wobei die Verweilzeit der Materialien im Mischraum exakt und steuerbar eingestellt werden kann. Ausgestattet ist sie zudem mit einem Vakuum‑Absaugsystem, das Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Bestandteile effizient aus den Materialien entfernt, die Dichte und Oberflächengüte der fertigen Masterbatch‑Produkte bereits an der Quelle verbessert und so den standardisierten, kontinuierlichen Produktionsbetrieb großer Chargen mit festen Rezepturen im Werk unterstützt.
Im Vergleich zur herkömmlichen Chargen‑Innenmischung sind die Produktionsvorteile deutlich ausgeprägt.
1. Höhere Produktionseffizienz: Durch den Verzicht auf den intermittierenden Betrieb mit zeitweiligem Zuführen und Warten auf die Entladung kann die gesamte Produktionslinie über lange Zeit stabil eine Entladungsleistung von 200 kg/h aufrechterhalten; zudem ist sie ideal für automatische Extrusions‑Granulierlinien geeignet, wodurch die Auslastung der Anlagenkapazität erheblich gesteigert wird.
2. Mildere Scherbedingungen: Die kontrollierbare Scherstärke beim Mischen gewährleistet nicht nur eine gleichmäßige Dispergierung des Pulverfüllstoffs, sondern verhindert auch eine übermäßige Schervernichtung des Polymermatrixmaterials, sodass die mechanischen Eigenschaften der Materialien stabil erhalten bleiben.;
3. Hohe Prozesskonstanz: Echtzeit‑Regelung im geschlossenen Regelkreis für Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, minimale Schwankungen bei Farbunterschieden und Dispergierung zwischen verschiedenen Produktchargen; die Qualitätssicherheit der Endprodukte liegt deutlich über jener des intermittierenden Produktionsmodus.;
4. Geringere Betriebs‑ und Wartungskosten: Die durchgängige Bauweise sorgt für eine ausgewogene Wärmeabgabe, während das kombinierte System aus globaler Wasserkühlung und zonaler Präzisionsheizung insgesamt Vorteile bei der Kontrolle von Geräteverschleiß und Energieverbrauch bietet.
Hochwertige, maßgeschneiderte Konfiguration als Grundlage für die Qualität der Auslandslieferungen
Das Modell dieses brasilianischen Projekts setzt auf verschleiß- und korrosionsbeständige Kernkomponenten wie einen doppellegierten, verchromten Rotor und eine nitrierte Schnecke; zudem sind mehrstufige, zonale Temperaturregelung, Servo‑Entladung sowie ein Vakuum‑Absaugsystem integriert und zentral gesteuert. Die Anlage hat mehrere Qualitätsprüfungen und Audits durchlaufen – einschließlich Montage‑ und Debugging‑Inspektionen, Leerlauf‑Testläufen sowie simulationsgestützter Kalibrierungen mit entsprechenden Materialien – und wurde schließlich mit stabiler, zuverlässiger Gesamtleistung erfolgreich abgenommen.
Diese Ausrüstungsabnahme hat die Kooperationsbasis des Unternehmens im südamerikanischen Markt für Gummi‑ und Kunststoff‑Masterbatch‑Anlagen weiter gefestigt. Kerke wird weiterhin mit maßgeschneiderten Komplettsets aus Misch‑ und Extrusionslösungen stabile und effiziente kontinuierliche Produktionsanlagen für Unternehmen der Gummi‑ und Kunststoffmodifikation im In‑ und Ausland bereitstellen.

Typ 65‑Schnecken‑Granuliereinheit von Kerke  Die Extrusionsanlagen GmbH, die das PET‑Recyclingprojekt in Korea unterstützt, wurde erfolgreich in den Werksgelände des Kunden geliefert. Das Unternehmen entsandte ein professionelles Technikteam vor Ort, um den gesamten Prozess der Ausrüstungsüberführung – einschließlich Vor-Ort-Montage, Online‑Inbetriebnahme der gesamten Anlage sowie praktischer Schulungen vor Ort – abzuschließen. Die Auslegungskapazität dieser Maschine erreicht 300 kg/h; die Betriebsparameter wurden kalibriert, die Betriebsbedingungen sind stabil, und die Voraussetzungen für die Massenproduktion bei der Granulierung von PET‑Abfällen sind offiziell erfüllt.
Details zur Implementierung der Website
Die jetzt gelieferte Anlage wurde speziell für den PET‑Kunststoff‑Recycling‑ und Wiederverwertungsprozess des Kunden maßgeschneidert und entwickelt. Der 65‑Schnecken‑Hauptaggregat ist mit einem intelligenten Touch‑Bedienungssystem, einem präzisen Gewichtsverlust‑Zuführsystem, einem mehrstufigen zonengesteuerten Temperaturregelungszylinder sowie einem eigenständigen elektrischen Steuerungsschrank ausgestattet. Unsere Ingenieure führten nacheinander Rohrleitungsanschlüsse, Schaltkreisprüfungen, Temperaturkalibrierungen, Leerlauftests der Antriebseinheit sowie Probeproduktions‑Debugging mit entsprechenden Materialien durch und optimierten die Prozessparameter streng gemäß dem Standard der Nennkapazität von 300 kg/h, um eine stabile und kontrollierbare Qualität der Plastifizierung, Extrusion und Granulierung des PET‑Materials sicherzustellen.
Während der Inbetriebnahme wurden gleichzeitig spezielle technische Schulungen durchgeführt, in denen den koreanischen Produktionsmitarbeitern unter anderem der Start‑ und Stilllegungsablauf der Anlage, die Einstellung der PET‑Verarbeitungs‑Technologieparameter, die täglichen Inspektionsspezifikationen, die Wartung und der Austausch verschleißanfälliger Teile, die Notfallbehandlung häufiger Störungen sowie der regelmäßige Wartungsplan der Anlage erläutert wurden. Ergänzt durch Demonstrations‑ und Praxisvorführungen an realen Maschinen wurde gewährleistet, dass das Partnerpersonal die sichere Bedienung sowie die grundlegende Wartung der gesamten PET‑Recycling‑ und Granulierungsproduktionslinie eigenständig durchführen kann.
ÜBERBLICK ÜBER DAS UNTERNEHMEN
Die erfolgreiche Lieferung der Ausrüstung für das PET‑Recyclingprojekt in Südkorea stellt einen weiteren Erfolg von Kerke dar.  im Bereich des internationalen Abfallkunststoff‑Recyclings. Das Unternehmen engagiert sich intensiv in Forschung und Entwicklung sowie in der Herstellung von Doppelschnecken‑Extrusions‑Granuliergeräten und hat Modelle mit entsprechenden Spezifikationen für unterschiedliche Anwendungsszenarien wie das Recycling von PET‑Flaschenchips, Kunststoffmodifikation und die Granulierung neuer Materialien auf den Markt gebracht. Gleichzeitig verfügt es über ein integriertes Servicekonzept, das Tür‑zu‑Tür‑Installation, Vor-Ort‑Inbetriebnahme, persönliche technische Schulungen sowie langfristige After‑Sales‑Unterstützung umfasst und so vollständige Lösungen für stabile Extrusionsanlagen für Unternehmen im Bereich erneuerbarer Ressourcen im In‑ und Ausland bereitstellt.
Im weiteren Verlauf wird Kerke die Leistungsfähigkeit seiner Recycling‑ und Granuliergeräte kontinuierlich weiterentwickeln, das Lieferservice‑System für internationale Projekte optimieren, das internationale Kooperationsnetzwerk stetig ausbauen und die Entwicklung der globalen Industrie zur Verarbeitung neuer Materialien durch hervorragende Produktqualität und professionelle technische Dienstleistungen nachhaltig unterstützen.

Die neue ko‑direktionale Parallel‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Granulierungs‑Produktionslinie wurde erfolgreich komplett montiert und trat vor dem Verlassen des Werks in die gemeinsame Inbetriebnahmephase ein. Diese Anlage bietet leistungsstarke integrierte Lösungen für das Mischen und Granulieren von Kunststoffen für Kunden in den Bereichen modifizierte Kunststoffe, biologisch abbaubare Materialien, funktionelle Masterbatches sowie weiteren Branchen.
Diese Offline‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Produktionslinie verwendet eine ausgereifte Baukasten‑Schneckenkonstruktion. Der Hauptantrieb ist mit einem Hochleistungsantriebssystem und einer hochpräzisen Getriebeeinheit ausgestattet; zusammen mit einem mehrkanaligen Gewichtsverlust‑Dosiersystem ermöglicht sie eine stabile und präzise Zuführung der Hauptmaterialien, Pulveradditive, Glasfasern und weiterer Komponenten. Der Zylinder der Anlage verfügt über eine zonale, unabhängige Temperaturregelung und unterstützt eine mehrstufige Vakuum‑Entgasungskonfiguration; so können Prozesse wie Materialtransport, Schmelzen, Scherdispersion, Abgasreinigung usw. effizient abgewickelt werden und eignen sich für komplexere Formulierungsmodifikationsprozesse. Die gesamte Produktionslinie ist mit wassergekühlten Zieh-, Lufttrocknungs- und Pelletieranlagen ausgestattet, was einen vollständigen kontinuierlichen Pelletierprozess bildet.
Diese Modellreihe zeichnet sich durch hervorragende Kompatibilität aus und kann breit eingesetzt werden – etwa bei glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen, flammhemmend modifizierten Kunststoffen, hochgefüllten Masterbatches, PLA/PBAT‑biologisch abbaubaren Materialien, Kunststofflegierungen, recycelten Kunststoffen sowie deren modifizierter Granulierung und weiteren Anwendungsbereichen. Je nach unterschiedlichen Materialeigenschaften lassen sich Schneckenelemente und Prozessabschnitte flexibel anpassen, wobei sowohl hohe Scherdispersion als auch schonende Verarbeitung hitzeempfindlicher Materialien berücksichtigt werden. Dies bringt erhebliche Vorteile hinsichtlich Produktionsstabilität, Energieverbrauchskontrolle und Qualität der Endpartikel mit sich.
In den letzten Jahren hat sich die Neuartstoffindustrie rasant entwickelt, und der Markt stellt zunehmend höhere Anforderungen an die Prozessanpassungsfähigkeit sowie den Automatisierungsgrad entsprechender Modifikationsanlagen. Kolke hat die Forschung, Entwicklung und Fertigung von Doppelschnecken‑Extrusionsanlagen fortlaufend vertieft, die Hauptantriebsstruktur, das Steuerungssystem sowie die Konzepte der unterstützenden Hilfsmaschinen kontinuierlich optimiert und die Anlagenleistung gemäß den iterativen Bedürfnissen der nachgelagerten Industrieformulierungen stetig weiterentwickelt.
Im nächsten Schritt wird diese Anlage nach Abschluss aller Werksprüfungen zum Kundenstandort zur Produktion geliefert. Darüber hinaus wird Kolke weiterhin auf seine eigene Technologiebasis setzen, um maßgeschneiderte Extrusionsanlagen sowie komplette prozesstechnische Unterstützung für Neuwerkstoffunternehmen im In- und Ausland bereitzustellen und so die qualitativ hochwertige Entwicklung der neuen Kunststoffmaterialindustrie zu fördern.

Automatisierung und Integration des gesamten Prozesses zur Schaffung eines staubfreien und effizienten Modifikationsproduktionsablaufs
Dieses komplette Offline‑Anlagenset besteht aus drei Kernkomponenten: einem automatischen Entpack‑ und Ladesystem für Tonnenbeutel, einer Mehrkomponenten‑Gewichtsverlust‑Dosier‑ und Mischplattform sowie einem koaxialen Zwillingsschnecken‑Extrusions‑Hauptaggregat. Die gesamte Produktionslinie verfügt über ein integriertes zentrales SPS‑Steuerungssystem, das einen unbemannten Betrieb vom Eintritt der Rohstoffe ins Werk bis hin zur plastifizierenden Extrusion ermöglicht. Auf der linken Seite der Anlage befindet sich ein elektrisch angetriebener Hebezeug‑Mechanismus zum Öffnen von Tonnenbeuteln, der ganze Tonnen an Rohmaterialien direkt anheben und deren luftdichtes, automatisches Öffnen durchführen kann. Dank einer Unterdruck‑Staubabsaugleitung wird das Problem des Staubausflusses bei herkömmlicher manueller Zuführung vollständig gelöst und die Anforderungen der umweltfreundlichen Produktionszertifizierung erfüllt. In der mittleren Ebene ist ein mehrstufiges Gewichtsverlust‑Messsystem installiert; die verschiedenen Rohstoffkomponenten werden unabhängig und präzise abgewogen, wobei die Dosiergenauigkeit auf ±0,31 TP3T eingestellt wird. Dadurch lassen sich Farbabweichungen und Leistungsschwankungen der Endprodukte, die durch manuelle Dosierung entstehen, wirksam vermeiden und die Chargenstabilität der Masterbatch‑Produkte gewährleistet werden.
Das zentrale Hauptaggregat der Produktionslinie verwendet eine hochdrehmomentstarke koaxiale Zwillingsschnecken‑Extrusionskonstruktion, ausgestattet mit einem leistungsstarken Spezialantriebsmotor und einem robusten Untersetzungsgetriebe. Diese Konfiguration eignet sich ideal für die Verarbeitung verschiedenster schwieriger Materialien wie Calciumcarbonat‑Masterbatch mit hohem Füllstoffgehalt, raucharmes halogenfreies Kabelmaterial, technische Kunststoffmodifikationen sowie farbige Masterbatches. Die stabile Produktionskapazität einer einzelnen Linie erreicht 600–800 kg/h. Das Blockschrauben‑Element ermöglicht eine individuell anpassbare Länge‑Durchmesser‑Ratio, und dank eines mehrstufigen Vakuum‑Absaugsystems können selbst geringfügige flüchtige Moleküle vollständig entfernt und die Qualität der fertigen Kunststoffpartikel deutlich verbessert werden.
Eine Komplettlösung zur schlüsselfertigen Anpassung der gesamten Produktionslinie hilft Gummi‑ und Kunststoffunternehmen, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern
Diese Produktionslinie basiert auf einem schlüsselfertigen Gesamtliefersystem. Das Hauptaggregat, die Dosierhilfsmaschine sowie die Förder‑ und Staubabsauganlagen werden sämtlich eigenständig vom Unternehmen entwickelt und gefertigt. Das elektronische Steuerungssystem der gesamten Anlage ist einheitlich konzipiert und zentral abgestimmt, wodurch die Probleme der fehlenden Geräteanpassung und der umständlichen After‑Sales‑Abstimmung vieler Hersteller in der Branche gelöst werden. Dadurch lassen sich die Arbeitskosten der Unternehmen erheblich senken. Die geschlossene Unterdruck‑Fördereinrichtung reduziert den Rohstoffverlust, während die hochpräzise Gewichtsverlust‑Dosierung den Rohstoffabfall weiter minimiert – so helfen diese Maßnahmen Gummiverarbeitern und Kunststoffherstellern, die Gesamtproduktionskosten sowohl im Hinblick auf Personal, Rohstoffe als auch Energieverbrauch nachhaltig zu senken.
AUSBLICK DER BRANCHE
Derzeit nimmt die Nachfrage nach Umweltschutzkontrollen und Automatisierungsmodernisierungen in der Gummi‑ und Kunststoffmodifikationsindustrie stetig zu, sodass vollautomatische, luftdichte, integrierte Granulierungsproduktionslinien zum vorherrschenden Trend der Ausrüstungsmodernisierung in dieser Branche geworden sind. Kolke wird die Forschung und Entwicklung von Zwillingsschnecken‑Extrusionsanlagen weiter vertiefen, die unterstützenden Technologien für Gewichtsverlust‑Dosierung und automatische Zuführung kontinuierlich weiterentwickeln und weitere maßgeschneiderte Komplettlinien für Extrusionsproduktionen einführen, die unterschiedlichen Produktionskapazitäten und Materialien entsprechen, um die intelligente Transformation der Gummi‑ und Kunststoffverarbeitungsindustrie voranzutreiben.

Handwerkskunst und Präzision: Die gesamte Maschinenkonstruktion sorgt für eine Leistungssteigerung
Diese Offline‑Anlage verfügt über eine integrierte, verdickte Stahlkonstruktionsbasis sowie ein leistungsstarkes Frequenzumrichter‑Hauptantriebssystem. Das drehmomentstarke Untersetzungsgetriebe bewältigt anspruchsvolle Verarbeitungsbedingungen wie Glasfaserverstärkung und hochgradig gefüllte Pulvermischungen; es arbeitet reibungslos und bietet eine höhere Belastungsgrenze. Der obere Teil der Anlage ist mit einer eigenständigen frequenzgeregelten Zwangszufuhr ausgestattet, während der spezielle Mischbehälter über einen eigenen Antriebsmotor verfügt, um präzise und mengengenau schwierig zu transportierende Materialien wie Schrotte, Pulver und lange Glasfasern zuzuführen. Hauptantrieb und Zuführsystem sind miteinander gekoppelt, sodass die Drehzahl reguliert werden kann; so werden Überlauf- und Bruchprobleme effektiv vermieden und das Formelverhältnis bleibt stabil. Der Kernbereich der Mischung nutzt ein verschleißfestes Legierungsfass in Blockbauweise sowie eine ko‑meshende Doppelschneckenkonstruktion; modulare Schneckenelemente lassen sich je nach Prozess beliebig kombinieren. Eine mehrstufige Temperaturregelung sowie eine mehrstufige Vakuum‑Entgasungsstruktur sorgen dafür, dass Feuchtigkeit und flüchtige niedermolekulare Bestandteile schnell entfernt werden, wodurch die Reinheit und die mechanischen Eigenschaften der fertigen Kunststoffpartikel erheblich verbessert werden. Das selbstreinigende Schneckendesign verkürzt die Reinigungszeiten bei Material- und Farbwechseln und ermöglicht eine flexible Produktion unterschiedlicher Kategorien.
Umfassende Anpassungsfähigkeit in zahlreichen Bereichen – abdeckt die gesamte Wertschöpfungskette der neuen Materialindustrie
Diese Serie von Doppelschneckenextrudern zeichnet sich durch eine hohe Prozesskompatibilität aus und unterstützt die Verarbeitung und Herstellung vieler Arten von Polymermaterialien:
1. Modifikation technischer Kunststoffe: Granulierung von PP, PA, PC, ABS mit Glasfaserverstärkung, Flammschutzmitteln und antistatischen Modifikationen;
2. Biologisch abbaubare Materialien: Mischung, Füllung und Modifikation vollständig abbaubarer Harze wie PLA und PBAT;
3. Herstellung funktionaler Masterbatches: Verarbeitung hochkonzentrierter Farbmasterbatches, calciumcarbonatgefüllter Masterbatches sowie funktionaler Zusatzmasterbatches;
4. Nutzung erneuerbarer Ressourcen: Recycling und Granulierung von Folien, Flaschensplittern und industriellen Kunststoffabfällen;
5. Spezialpolymere: TPE‑Thermoplastische Elastomere, Kabelmaterialien sowie Mischungen aus Polymerlegierungen.
Im Gegensatz zum traditionellen Pelletierungsansatz mit Zugband lässt sich dieses Modell an vielfältige Nachbehandlungsverfahren wie Wasser‑Ring‑Heißschneiden und Unterwasser‑Pelletierung anpassen. Zudem kann die gesamte Produktionslinie flexibel entsprechend der Kapazität des Kunden sowie den Materialeigenschaften konfiguriert werden, um den unterschiedlichen Anforderungen von kleinen und mittleren Testlinien bis hin zu Massenproduktionslinien mit 10.000 Tonnen pro Jahr gerecht zu werden.
Tiefgreifende Erforschung des Extru­si­onsgeräte‑Sektors und kontinuierliche Unterstützung der neuen Materialindustrie bei der Steigerung von Qualität und Effizienz
Als in China auf Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Doppelschnecken-Extrusionsanlagen spezialisiertes Produktionsunternehmen legt Kolke stets großen Wert auf die Lokalisierung und Weiterentwicklung von Anlagen zur Verarbeitung polymerer Werkstoffe und optimiert kontinuierlich die drei Kernkennwerte – Drehmoment der Anlage, Mischeffizienz sowie Energieverbrauchskontrolle – mithilfe eines standardisierten, intelligenten Fertigungswerks und eines ausgereiften Komplettmaschinen-Abstimmungssystems. Diese Charge an Anlagen verließ reibungslos das Montageband und erweitert damit die Lieferkapazität der großseriell produzierten Modelle des Unternehmens weiter. Künftig wird das Unternehmen den Einsatzbereich modifizierter Kunststoffe, abbaubarer Materialien sowie recycelter Kunststoffe konsequent ausbauen und mit hochstabilen, äußerst anpassungsfähigen Extrusionsanlagen dazu beitragen, dass die Neuartstoffindustrie eine effiziente, kohlenstoffarme und intelligente Produktion realisiert.