Month: Juillet 2026

Récemment, notre unité de mélangeur continu ECM250S personnalisée a achevé l’ensemble des procédures d’inspection en usine ainsi que l’acceptation en ligne par les clients. Tous les paramètres de fonctionnement et les performances de processus de l’équipement ont atteint les normes requises, et l’assemblage complet est désormais prêt à être expédié vers la base de production brésilienne.
Adaptation précise aux conditions de travail des clients, capacité à s’adapter à des conditions de production multi‑masterbatches, et couverture de processus étendue
Ce système de mélange interne continu, d’une capacité de 200 kg par heure, est extrêmement polyvalent et peut être largement adapté à la fabrication de produits modifiés courants en caoutchouc‑plastique, tels que les masterbatches à forte charge de carbonate de calcium, les masterbatches de remplissage à base de poudre de talc, les masterbatches conducteurs à base de noir de carbone ainsi que les masterbatches colorés fonctionnels, répondant précisément aux besoins de production en masse d’un grand fournisseur brésilien utilisant un fort taux de charge en noir de carbone dans l’EVA. L’ensemble de l’équipement assure le fonctionnement continu de l’ensemble des étapes : alimentation, mélange interne, extrusion et déchargement, avec un temps de séjour des matériaux dans la chambre de mélange précis et maîtrisable. Équipé d’un système d’évacuation sous vide, il permet d’éliminer efficacement la vapeur d’eau et les composés volatils de faible poids moléculaire présents dans les matières premières, améliorant dès la source la densité et la qualité d’apparence des produits finis en masterbatch, tout en s’adaptant parfaitement à une production continue normalisée pour de grandes séries et des formulations fixes en usine.
Par rapport au mélange interne batch traditionnel, les avantages de production sont remarquables
1. Efficacité de production accrue : en abandonnant le mode de fonctionnement intermittent basé sur des cycles d’alimentation et d’attente avant le déchargement, la ligne de production peut maintenir de manière stable un débit de 200 kg/h pendant de longues périodes, s’intégrant aisément à une ligne automatisée d’extrusion‑granulation et augmentant considérablement le taux d’utilisation de la capacité unitaire.
2. Conditions de cisaillement plus douces : la force de cisaillement contrôlée lors du mélange garantit non seulement une dispersion homogène des charges pulvérulentes, mais évite également une dégradation excessive par cisaillement de la matrice polymère, assurant ainsi la stabilité des propriétés mécaniques des matériaux.;
3. Grande uniformité du processus : ajustement en temps réel et en boucle fermée des différents paramètres de température, pression et vitesse, fluctuations minimales de la différence de couleur et de la dispersion entre les lots, offrant une stabilité de qualité des produits finis bien supérieure à celle obtenue avec le mode de production intermittent.;
4. Coûts d’exploitation et de maintenance réduits : la structure continue assure un chauffage équilibré, tandis que le système global de refroidissement par eau associé à un chauffage zonal de précision présente des avantages significatifs en matière de gestion des pertes d’équipement et de consommation énergétique.
Configuration haut de gamme et sur mesure pour garantir la qualité des livraisons à l’international
Le modèle de ce projet brésilien intègre des composants centraux résistants à l’usure et à la corrosion, tels qu’un rotor double alliage chromé et une vis nitrurée, ainsi que des systèmes intégrés et pilotés de contrôle zonal de la température, de déchargement servo‑asservi et d’évacuation sous vide. L’équipement a fait l’objet d’une inspection qualité multicouche et d’une série d’audits portant sur l’assemblage et le réglage, suivis d’essais à vide et d’étalonnages simulés avec des matériaux, avant de réussir l’acceptation grâce à des performances stables et fiables de l’ensemble de la machine.
Cette acceptation de l’équipement a renforcé davantage les bases de coopération de l’entreprise sur le marché sud-américain des équipements pour masterbatches en caoutchouc et plastique. Kerke continuera d’apporter un soutien fiable et performant en équipements de production continue aux entreprises de modification du caoutchouc et des plastiques, tant en France qu’à l’international, grâce à des solutions complètes personnalisées combinant mélange et extrusion.

Unité de granulation à double vis type 65 de Kerke  L’entreprise Extrusion Equipment Co., Ltd., qui soutient le projet de recyclage du PET en Corée, a procédé à la livraison réussie de l’équipement sur le site de l’usine du client. L’entreprise a envoyé une équipe technique spécialisée sur place afin d’assurer la livraison complète de l’équipement, l’assemblage sur site, le réglage en ligne de l’ensemble de la machine ainsi que la formation pratique sur place. La capacité nominale de cette machine peut atteindre 300 kg/h ; les paramètres de fonctionnement ont été correctement calibrés, les conditions d’exploitation sont stables, et les conditions nécessaires à la production en série de granulés issus du recyclage des déchets de PET sont officiellement réunies.
Détails de la mise en œuvre du site
L’équipement livré cette fois-ci a été spécialement conçu et développé pour le processus de recyclage et de valorisation des plastiques PET du client. L’unité principale à double vis de 65 mm est équipée d’un système de commande tactile intelligent, d’un système d’alimentation par perte de poids précis, d’un cylindre à contrôle de température segmenté et d’une armoire électrique de commande indépendante. Nos ingénieurs ont successivement effectué le raccordement des canalisations, la vérification des circuits, l’étalonnage des températures, les essais de transmission à vide, ainsi que les réglages préliminaires lors de la production pilote avec différents matériaux. Ils ont ensuite optimisé rigoureusement les paramètres de processus conformément aux normes correspondant à une capacité nominale de 300 kg/h, garantissant ainsi une qualité stable et maîtrisée de la plastification, de l’extrusion et de la granulation du PET.
Durant la période de mise en service, une formation technique spécifique a été dispensée simultanément. Les opérateurs coréens ont ainsi reçu des explications détaillées concernant le démarrage et l’arrêt de l’unité, l’ajustement des paramètres technologiques de traitement du PET, les procédures quotidiennes d’inspection, l’entretien et le remplacement des pièces d’usure, les interventions d’urgence face aux pannes courantes, ainsi que le plan régulier de maintenance de l’équipement. Combinées à des démonstrations pratiques réalisées sur les machines réelles, ces formations ont permis au personnel partenaire d’assurer de manière autonome le fonctionnement sécurisé et l’entretien de base de l’ensemble de la ligne de recyclage et de granulation du PET.
APERÇU DE L'ENTREPRISE
La livraison réussie des équipements destinés au projet de recyclage du PET en Corée constitue une nouvelle réussite pour Kerke  dans le domaine du recyclage des déchets plastiques à l’international. L’entreprise s’investit activement dans la recherche et le développement ainsi que dans la fabrication d’équipements d’extrusion‑granulation à double vis, proposant des modèles adaptés à divers scénarios tels que le recyclage des copeaux de bouteilles PET, la modification des plastiques ou encore la granulation de nouveaux matériaux. Parallèlement, elle met en place un système intégré de services comprenant l’installation clé en main, la mise en service sur site, la formation technique en présentiel et un support après-vente durable, offrant ainsi des solutions complètes d’équipements d’extrusion fiables aux entreprises spécialisées dans les ressources renouvelables, tant en Chine qu’à l’étranger.
À l’avenir, Kerke continuera d’améliorer les performances de ses équipements de recyclage et de granulation, d’optimiser son système de prestation pour les projets internationaux, d’élargir sans cesse son champ de coopération à l’échelle mondiale, et d’accompagner le développement de l’industrie mondiale du traitement des nouveaux matériaux grâce à une excellente qualité de ses produits et à des services techniques professionnels.

La nouvelle ligne de production de granulation par extrusion à double vis parallèles co‑directionnelles a achevé avec succès l’assemblage complet de la machine et est entrée dans la phase de mise au point conjointe avant son départ de l’usine. Cet ensemble d’équipements offrira des solutions intégrées de mélange et de granulation de plastiques haute performance aux clients des secteurs des plastiques modifiés, des matériaux biodégradables, des masterbatches fonctionnels et d’autres industries.
Cette ligne de production d’extrusion à double vis hors ligne adopte une structure modulaire éprouvée basée sur des combinaisons de vis. Le moteur principal est équipé d’un système d’entraînement haute puissance et d’un groupe de transmission de haute précision ; associés à un système d’alimentation par pesage multicanaux, ils permettent une alimentation stable et précise des matières principales, des additifs en poudre, des fibres de verre et d’autres matériaux. Le cylindre de l’équipement intègre une conception à régulation indépendante de la température par zones et supporte une configuration multi‑étages de dévolatilisation sous vide, assurant ainsi l’efficacité des processus de transport des matériaux, de fusion, de dispersion par cisaillement, de purification des gaz d’échappement, etc., et s’adaptant parfaitement aux procédés complexes de modification des formulations. L’ensemble de la ligne est doté d’unités de filage refroidies à l’eau, de séchage à l’air et de granulation, constituant ainsi un processus continu complet de granulation.
Cette série de modèles présente une compatibilité exceptionnelle et peut être largement utilisée dans les plastiques techniques renforcés de fibres de verre, les plastiques modifiés ignifuges, les masterbatches à forte charge, les matériaux biodégradables PLA/PBAT, les alliages plastiques, ainsi que dans la granulation modifiée des plastiques recyclés et d’autres domaines. En fonction des caractéristiques propres aux différents matériaux, les éléments de vis et les sections de traitement peuvent être ajustés de manière flexible, répondant simultanément aux exigences d’une forte dispersion par cisaillement tout en assurant un traitement à faible cisaillement pour les matériaux sensibles à la chaleur, ce qui confère des avantages significatifs en termes de stabilité de production, de maîtrise de la consommation énergétique et de qualité des particules finales.
Ces dernières années, l’industrie des nouveaux matériaux s’est développée rapidement, et le marché a formulé des exigences accrues concernant l’adaptabilité des procédés et le niveau d’automatisation des équipements de transformation. Kolke a poursuivi l’approfondissement de la recherche‑développement et de la fabrication d’équipements d’extrusion à double vis, optimisant continuellement la structure du moteur principal, le système de contrôle ainsi que les schémas des machines auxiliaires, et améliorant sans cesse les performances des équipements en réponse aux besoins évolutifs des formules industrielles en aval.
Dans un second temps, une fois tous les tests en usine terminés, cet ensemble d’équipements sera expédié sur le site du client pour la mise en production. Kolke continuera également, fort de son propre savoir‑faire technologique, à fournir des équipements d’extrusion sur mesure ainsi que des supports techniques complets pour les procédés, afin d’accompagner les entreprises spécialisées dans les nouveaux matériaux, tant nationales qu’internationales, et de contribuer au développement de haute qualité de l’industrie des nouveaux matériaux plastiques.

Automatisation et intégration de l’ensemble du processus afin de mettre en place un plan de production de modification sans poussière et hautement efficace
Cet ensemble complet d’équipements hors ligne se compose de trois unités centrales : un système automatique de déballage et de chargement des sacs-tonneaux, une plateforme de dosage et de mélange multi-composants pour la réduction du poids, ainsi qu’un extrudeur à double vis co-rotatives. L’ensemble de la ligne est équipé d’un système centralisé de contrôle PLC intégré, permettant une exploitation entièrement automatisée, depuis l’entrée des matières premières jusqu’à l’extrusion plastifiante. Sur le côté gauche de l’équipement est installé un mécanisme de déballage des sacs-tonneaux à levage électrique, capable de soulever directement des tonnes entières de matières premières pour réaliser un déchiquetage automatique hermétique des sacs. Grâce à une canalisation d’évacuation sous pression négative, ce dispositif résout totalement le problème des fuites de poussière liées aux méthodes manuelles traditionnelles et répond aux normes de certification en matière de protection de l’environnement. Au niveau intermédiaire est installé un système de pesage multi‑entrepôts permettant de doser avec précision et indépendance chaque composant, avec une exactitude de proportion contrôlée à ±0,31 TP3T, évitant efficacement les différences de couleur et les fluctuations de performance des produits finis dues au dosage manuel, et assurant la stabilité des lots de masterbatches.
Le moteur principal de la ligne adopte une structure d’extrusion à double vis co‑rotatives à couple élevé, associée à un moteur d’entraînement spécial haute puissance et à un système de réduction de vitesse robuste, adapté au traitement de divers matériaux difficiles tels que les masterbatches à forte charge en carbonate de calcium, les matériaux de câbles sans halogène à faible émission de fumées, les modifications de plastiques techniques, les masterbatches colorés, etc. La capacité de production stable d’une seule ligne peut atteindre 600 à 800 kg/h. Les éléments de vis modulaires permettent d’adapter sur demande le rapport longueur/diamètre, tandis qu’un dispositif d’évacuation sous vide multi‑étages assure l’élimination complète des petites molécules volatiles présentes dans les matières, améliorant ainsi la qualité des granulés plastiques finaux.
Une personnalisation clé en main de l’ensemble de la ligne aide les entreprises du caoutchouc et des plastiques à réduire leurs coûts et à accroître leur efficacité
Cette ligne de production s’inscrit dans une approche globale de livraison clé en main. Le moteur principal, les machines auxiliaires de dosage ainsi que les équipements de convoyage et d’épuration de la poussière sont tous développés et fabriqués en interne par l’entreprise. Le système de commande électronique de l’ensemble est uniformisé et testé conjointement, ce qui résout les problèmes d’incompatibilité entre équipements et de difficultés d’assistance après-vente souvent rencontrés chez de nombreux fabricants du secteur. Cela permet de réduire considérablement les coûts de main-d’œuvre ; la structure fermée de convoyage sous pression négative limite les pertes de matières premières, tandis que le dosage précis à la réduction du poids diminue le gaspillage, aidant ainsi les fabricants de caoutchouc et de plastiques à diminuer leurs coûts de production globaux en agissant simultanément sur la main-d’œuvre, les matières premières et la consommation d’énergie.
PERSPECTIVES DE L'INDUSTRIE
À l’heure actuelle, la demande croissante en matière de contrôle environnemental et de modernisation de l’automatisation dans l’industrie de la modification des caoutchoucs et des plastiques ne cesse d’augmenter, et la ligne de production intégrée de granulation hermétique entièrement automatisée est devenue la tendance dominante en matière d’équipement dans ce secteur. Kolke continuera d’approfondir la recherche et le développement des équipements d’extrusion à double vis, d’itérer les technologies complémentaires de dosage à la réduction du poids et d’alimentation automatique, et de lancer davantage de lignes de production d’extrusion personnalisées, adaptées à différentes capacités de production et à divers matériaux, afin de favoriser la transformation intelligente de l’industrie de la fabrication du caoutchouc et des plastiques.

Artisanat et précision : l’ensemble de la structure de la machine permet une amélioration des performances
Cet équipement hors ligne adopte une base intégrée en acier épais, associée à un système d’entraînement principal à conversion de fréquence haute puissance. La boîte de transmission à réduction à couple élevé peut supporter des conditions de traitement exigeantes, comme le renforcement par fibres de verre ou l’ajout de poudres de remplissage élevées, tout en assurant un fonctionnement fluide et une capacité portante maximale accrue. La partie supérieure de l’appareil est équipée d’une unité indépendante d’alimentation forcée à conversion de fréquence, tandis que le réservoir de mélange spécial dispose d’un moteur d’entraînement propre, permettant une alimentation précise et quantitative pour des matériaux difficiles à transporter, tels que les broyats, les poudres et les longues fibres de verre. Le moteur principal et le système d’alimentation sont couplés pour réguler la vitesse, évitant efficacement les problèmes de débordement ou de rupture des matériaux et garantissant la stabilité du rapport de formulation. La section centrale de mélange utilise un barillet en alliage résistant à l’usure de type bloc-bâtiment ainsi qu’une structure à vis jumelées co-rotatives ; les éléments modulaires de la vis peuvent être combinés librement selon les procédés, tandis qu’une régulation multi-étages de la température et une dévolatilisation sous vide multi-étages sont intégrées afin d’éliminer rapidement l’humidité et les composés volatils de faible masse moléculaire présents dans les matières premières, améliorant ainsi considérablement la pureté et les propriétés mécaniques des granulés plastiques finaux. La conception de la structure auto-nettoyante de la vis réduit le temps nécessaire au nettoyage lors du changement de matière ou de couleur, s’adaptant ainsi aux exigences d’une production flexible et polyvalente.
Adaptation étendue à de multiples domaines, couvrant l’ensemble de la chaîne industrielle des nouveaux matériaux
Cette série d’extrudeuses à double vis présente une grande compatibilité de processus, capable de prendre en charge le traitement et la production de nombreux types de matériaux polymères :
1. Modification des plastiques techniques : granulation de PP, PA, PC, ABS renforcés par des fibres de verre, retardateurs de flamme, modifications antistatiques ;
2. Matériaux biodégradables : mélange, remplissage et modification de résines entièrement biodégradables PLA et PBAT ;
3. Fabrication de masterbatches fonctionnels : traitement de masterbatches colorés à haute concentration, de masterbatches chargés de carbonate de calcium ainsi que de masterbatches auxiliaires fonctionnels ;
4. Utilisation des ressources renouvelables : recyclage et granulation des films, des copeaux de bouteilles et des déchets plastiques industriels ;
5. Polymères spéciaux : élastomère thermoplastique TPE, matériaux pour câbles et mélange d’alliages polymères.
Contrairement au schéma traditionnel d’association avec la granulation par bande d’étirage, ce modèle peut s’adapter à divers procédés post-traitement, tels que le découpage à chaud par anneau d’eau et la granulation sous eau, et s’intégrer de manière flexible à l’ensemble de la ligne de production, en fonction de la capacité de production et des caractéristiques des matériaux du client, répondant ainsi aux besoins différenciés des petites et moyennes lignes pilotes jusqu’aux lignes de production de masse de 10 000 tonnes.
Approfondissant activement le secteur des équipements d’extrusion et aidant sans cesse l’industrie des nouveaux matériaux à améliorer sa qualité et son efficacité
En tant qu’usine d’origine spécialisée en R&D et en fabrication d’équipements d’extrusion à double vis en Chine, Kolke s’est toujours concentrée sur la localisation et la modernisation des équipements de traitement des matériaux polymères, tout en optimisant continuellement les trois indicateurs clés que sont le couple de l’équipement, l’efficacité du mélange et la maîtrise de la consommation énergétique, grâce à un atelier standardisé de fabrication intelligente et à un système éprouvé de mise au point complète des machines. Cette série d’appareils est sortie sans encombre de la chaîne de montage, renforçant ainsi la capacité de livraison des modèles produits en grande série par l’entreprise. À l’avenir, l’entreprise poursuivra son développement dans les domaines des plastiques modifiés, des matériaux biodégradables et des plastiques recyclés, contribuant à permettre à l’industrie des nouveaux matériaux d’atteindre une production efficace, bas carbone et intelligente, grâce à des équipements d’extrusion offrant une grande stabilité et une forte adaptabilité.