Автоматизация и интеграция всего технологического процесса для создания беспылевого и эффективного производства модифицированных материалов
Данный комплект оборудования для офлайн-производства состоит из трёх ключевых узлов: автоматической системы распаковки и загрузки тоннажных мешков, платформы многокомпонентного дозирования и смешивания с учетом потерь веса, а также ко‑направленного двойного шнекового экструдера. Вся производственная линия оснащена интегрированной централизованной системой управления на базе ПЛК, что обеспечивает бесчеловечную эксплуатацию на протяжении всего процесса — от поступления сырья на предприятие до пластичной экструзии. С левой стороны установки установлен подъёмный электрический механизм для распаковки тоннажных мешков, способный непосредственно поднимать целые тонны сырья и осуществлять герметичное автоматическое разрушение мешка. Благодаря системе удаления пыли под отрицательным давлением полностью решается проблема выброса пыли при традиционной ручной загрузке, что соответствует требованиям экологической сертификации производства; средний уровень оборудован многокамерной системой дозирования с учётом потерь веса, где различные компоненты сырья взвешиваются независимо и с высокой точностью, а точность соотношения контролируется в пределах ±0,31–±0,33%, эффективно предотвращая цветовые различия и колебания свойств готовой продукции, обусловленные ручным дозированием, и обеспечивая стабильность партий готовых концентратов.
Основной двигатель производственной линии выполнен по конструкции ко‑направленного двойного шнекового экструдера с высоким крутящим моментом, оснащён мощным специализированным приводным двигателем и усиленной системой понижения скорости, что позволяет обрабатывать самые сложные материалы — такие как высоконаполненные концентраты карбоната кальция, низдымные безгалогенные кабельные материалы, модифицированные инженерные пластики, цветные концентраты и др. Стабильная производительность одной линии достигает 600–800 кг/ч. Шнековый элемент блочной конструкции допускает индивидуальную настройку соотношения длины к диаметру, а многоступенчатая вакуумная система отвода воздуха позволяет полностью удалить малолетучие молекулы из материала и повысить качество готовых пластиковых гранул.
Комплексная индивидуальная настройка всей линии помогает предприятиям резиновой и пластмассовой отрасли снизить затраты и повысить эффективность
Данная производственная линия представляет собой комплексное решение «под ключ». Основной двигатель, вспомогательные устройства дозирования и оборудование для транспортировки и удаления пыли разработаны и произведены самим предприятием. Единая электронная система управления всем оборудованием проходит единое тестирование и настройку, что устраняет основные проблемы несовместимости оборудования и сложностей послепродажного обслуживания, характерные для многих производителей отрасли. Это значительно снижает трудозатраты компаний; закрытая конструкция транспортировки под отрицательным давлением минимизирует потери сырья, а высокоточное дозирование с учётом потерь веса уменьшает отходы, позволяя производителям резины и пластмасс сократить совокупные производственные издержки за счёт оптимизации человеческих ресурсов, сырья и энергопотребления.
ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В настоящее время спрос на экологический контроль и автоматизацию в отрасли модификации резиновых и пластмассовых материалов продолжает расти, и полностью автоматические герметичные интегрированные линии по производству гранул стали основной тенденцией модернизации оборудования в этой сфере. Компания Kolke будет и дальше углублять исследования и разработки в области оборудования для двойного шнекового экструдирования, совершенствовать технологии дозирования с учётом потерь веса и автоматической подачи, а также выпускать всё больше индивидуально адаптированных комплектов экструзионных линий, подходящих для различных производственных мощностей и видов сырья, тем самым способствуя интеллектуальной трансформации отрасли производства резины и пластмасс.
