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I. Kernkonfiguration: Setzt den Branchenstandard für Leistung
Der KTE-50A-Extruder verfügt über ein bewährtes Design; die wichtigsten Komponenten stammen von führenden Marken der Branche und erfüllen vielfältige Produktionsanforderungen.
Das Hauptaggregat ist mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von 40:1 konzipiert und wird von einem 45 kW starken Wannan-Hauptmotor sowie einem Delta-Wechselrichter angetrieben. Diese Konfiguration sorgt für eine stabile, hochdrehmomentstarke Leistung und ermöglicht es der Maschine problemlos, anspruchsvolle Anwendungen wie hochgefüllte oder glasfaserverstärkte Materialien zu verarbeiten. Zylinder und Schnecke bestehen aus verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungsmaterialien, was die Lebensdauer der Anlage deutlich erhöht und die Wartungskosten senkt. Das Temperaturregelsystem, ausgestattet mit Omron-Temperaturreglern und VMI-Druckmessgeräten, ermöglicht eine präzise Mehrzonen-Temperaturregelung, um eine gleichmäßige Plastifizierung des Materials sicherzustellen. Der hydraulische Plattensiebwechsler unterstützt schnelle Siebwechsel, minimiert Ausfallzeiten, filtert Verunreinigungen effizient aus der Schmelze und gewährleistet die Reinheit des Endprodukts.

II. Umfassende Systemintegration: Aufbau einer vollautomatischen Pelletierungsproduktionslinie
Die Anlage ist mit einem kompletten Hilfssystem ausgestattet, das eine vollständig automatisierte Produktion vom Rohstoffeinzug bis zum fertigen Pellet ermöglicht:
Präzises Zuführsystem: Ausgestattet mit Gewichtsverlustdosierung und Seiteneinzugsgeräten, unterstützt es die gleichzeitige Dosierung mehrkomponentiger Materialien, bietet hohe Dosiergenauigkeit und eignet sich für komplexe Rezepturproduktionen.
Kühl- und Trocknungseinheit: Ein Kühlwassertank aus Edelstahl in Verbindung mit einem Blasentrockner ermöglicht eine schnelle Kühlung und Formgebung der extrudierten Stränge; anschließend erfolgt eine Klassifizierung mittels Rüttelsieb, um die Gleichmäßigkeit der Pellets sicherzustellen.
Pelletier- und Förderanlage: Ein durch Frequenzumrichter gesteuerter Portalkran-Pelletierer kombiniert mit einem Schneckenförderer ermöglicht eine automatisierte Integration, reduziert manuelle Eingriffe und steigert die Produktionseffizienz.

III. Breites Anwendungsspektrum, geeignet für die Materialverarbeitung in zahlreichen Bereichen – Dank hervorragender Mischleistung und flexibler Prozesskonfiguration erfüllt die Anlage Produktionsbedürfnisse in unterschiedlichsten Szenarien:
Kunststoffmodifikation: Granulierung von glasfaserverstärkten, mineralgefüllten sowie flammhemmend modifizierten Kunststoffen
Funktionsmasterbatches: Effiziente Compoundierung und Granulierung von Farbmasterbatches, Funktionsmasterbatches sowie Füllstoff-Masterbatches
Polymermaterialien: Granulierung von Kunststofflegierungen, biologisch abbaubaren Materialien und modifizierten recycelten Kunststoffen
Spezialmaterialien: Stabile Verarbeitung hochviskoser und stark gefüllter Materialien

IV. Qualitätssicherung und Rundum-Service
Wir halten uns an das Prinzip “Qualität zuerst, serviceorientiert”. Alle Anlagen durchlaufen vor dem Versand strenge Leerlauf- und Belastungstests, um sicherzustellen, dass die Leistung den Standards entspricht. Zudem bieten wir einen Rundum-Service – von der Installation und Inbetriebnahme über die Prozessoptimierung bis hin zur After-Sales-Wartung –, damit unsere Kunden eine schnelle Inbetriebnahme und eine stabile Produktion erreichen.
Für weitere Details zu unseren Anlagen oder zur Vereinbarung eines Vor-Ort‑Testlaufs stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung, um Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung anzubieten!

Dieser Hochleistungs‑Doppelschneckenextruder verfügt über ein branchenführendes modulares Konstruktionskonzept; alle Schlüsselkomponenten wurden technisch optimiert, um Leistung und Langlebigkeit ausgewogen miteinander zu verbinden:
Hochdrehmomentgetriebe: Ausgestattet mit einem Getriebe der Drehmomentklasse 11,5 (spezifisches Drehmoment von 11,5 Nm/cm³) eignet es sich für Hochleistungs‑Produktionslinien mit hohem Energiebedarf, hoher Ausstoßleistung und stark gefüllten Materialien. Es bietet eine hohe Übertragungseffizienz, niedrige Betriebsgeräusche sowie eine deutlich verlängerte Lebensdauer der Anlage und erfüllt die Anforderungen eines langfristigen Dauerbetriebs.
Anpassbares Zylinder‑System: Der Zylinder verfügt über eine segmentierte Modulbauweise mit integrierten spiralförmigen Wasserkühlkanälen und elektrischen Heizelementen. Jedes Segment ist unabhängig temperaturgeregelt, wodurch eine Temperaturgenauigkeit von ±1 °C erreicht wird. Die Zylindermaterialien können je nach Materialeigenschaften ausgewählt werden – darunter 38CrMoAl, hochchromhaltige Legierung 45# oder WC‑Co‑Pulverlegierungs‑Auskleidungen – und machen ihn somit geeignet für die Verarbeitung stark gefüllter und äußerst abrasiver Materialien.
Hochverschleißfeste Schneckenelemente: Die Kern‑Doppelschnecken‑Elemente besitzen eine modulare Kombinationsstruktur, die beliebig konfiguriert werden kann, um unterschiedlichen Prozessanforderungen gerecht zu werden. Sie ermöglichen das Fördern, Schmelzen, Scheren, Mischen, Entgasen sowie den Druckaufbau bei der Extrusion. Die Elemente sind in verschleiß- und korrosionsbeständigen Werkstoffen wie CPM‑10V und SKD11 erhältlich, was die Lebensdauer der Anlage effektiv verlängert und Wartungskosten senkt.
Hocheffizientes Antriebssystem: Ausgestattet mit hocheffizienten, geräuscharmen AC‑Frequenzumrichter‑ oder Permanentmagnet‑Synchronmotoren bietet das System einen ruhigen Lauf sowie eine starke Überlastfähigkeit. Auf Basis der örtlichen Umgebungsbedingungen des Kunden können maßgeschneiderte Konfigurationen bereitgestellt werden, um ein optimales Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten zu erreichen.
Breites Anwendungsspektrum, geeignet für Produktionsbedürfnisse verschiedener Branchen
Mit seinen leistungsstarken Misch‑ und Verarbeitungsfunktionen deckt der Hochleistungs‑Doppelschneckenextruder ein breites Spektrum an Produktionsszenarien in zahlreichen Industriezweigen ab:
Kunststoffmischung und -modifikation sowie die Pelletierung von gefüllten und verstärkten Kunststoffen;
Herstellung von Farb‑Masterbatches, Funktions‑Masterbatches und hochkonzentrierten Masterbatches;
Modifikation und Legierung von technischen Kunststoffen (PA, PC, PBT usw.);
Verarbeitung hochviskoser Materialien, etwa durch Reaktionsextrusion, Devolatilisierung und Trocknung sowie die Recycling‑Pelletierung;
Compoundierung und Extrusion spezieller Pulvermaterialien, wie z. B. Materialien für Lithium-Ionen-Batterien und elektromagnetische Materialien.