Author: 工集君

Новая соосная параллельная двухшнековая экструзионно‑гранулирующая производственная линия успешно прошла сборку всего оборудования и перешла к стадии совместной наладки ещё до отгрузки с завода. Этот комплекс установок обеспечит высокопроизводительные интегрированные решения для смешивания и гранулирования пластиков для клиентов в сферах модифицированных пластмасс, биоразлагаемых материалов, функциональных мастербатчей и других отраслей.
Данная внеочередная двухшнековая экструзионная производственная линия использует проверенную конструкцию блочно‑сборочной системы шнеков. Главный двигатель оснащён мощной приводной системой и высокоточным механизмом трансмиссии; благодаря многоканальной системе дозирования по весу обеспечивается стабильная и точная подача основных материалов, порошковых добавок, стекловолокна и других компонентов. Цилиндр оборудования выполнен по зонированной независимой системе регулирования температуры, поддерживает многоступенчатую вакуумную десорбцию, эффективно реализует процессы транспортировки материала, его плавления, сдвигового рассеивания, очистки от летучих веществ и другие операции, что делает её пригодной для сложных технологических процессов модификации составов. Вся линия оснащена водяным охлаждением, воздушной сушкой и агрегатами гранулирования, формируя полноценный непрерывный процесс гранулирования.
Данная серия моделей обладает исключительной совместимостью и может широко применяться в таких областях, как армированные стекловолокном инженерные пластмассы, огнестойкие модифицированные пластмассы, высокофиллерные мастербатчи, биоразлагаемые материалы PLA/PBAT, пластиковые сплавы, а также в модификации и гранулировании вторичных пластиков. В зависимости от характеристик материалов можно гибко настраивать элементы шнеков и технологические секции, учитывая требования к высокому сдвиговому рассеиванию и низкоскоростной обработке термочувствительных материалов, что обеспечивает значительные преимущества в стабильности производства, контроле энергопотребления и качестве готовых гранул.
В последние годы отрасль новых материалов стремительно развивается, и рынок предъявляет всё более высокие требования к технологической адаптивности и уровню автоматизации модифицированного оборудования. Компания Kolke продолжает углублять исследования и разработки, а также производство двухшнекового экструзионного оборудования, постоянно оптимизирует конструкцию главного двигателя, систему управления и схемы вспомогательных устройств, непрерывно повышая эксплуатационные характеристики оборудования в соответствии с потребностями поэтапного совершенствования рецептур конечных отраслей.
На следующем этапе, после завершения всех заводских испытаний, данный комплекс оборудования будет отправлен на площадку заказчика для запуска производства. Кроме того, компания Kolke продолжит опираться на собственные технологические наработки, предоставляя индивидуальные решения в области экструзионного оборудования и комплексную техническую поддержку технологических процессов для предприятий отрасли новых материалов как в стране, так и за рубежом, способствуя качественному развитию отрасли новых пластиковых материалов.

Автоматизация и интеграция всего технологического процесса для создания беспылевого и эффективного производства модифицированных материалов
Данный комплект оборудования для офлайн-производства состоит из трёх ключевых узлов: автоматической системы распаковки и загрузки тоннажных мешков, платформы многокомпонентного дозирования и смешивания с учетом потерь веса, а также ко‑направленного двойного шнекового экструдера. Вся производственная линия оснащена интегрированной централизованной системой управления на базе ПЛК, что обеспечивает бесчеловечную эксплуатацию на протяжении всего процесса — от поступления сырья на предприятие до пластичной экструзии. С левой стороны установки установлен подъёмный электрический механизм для распаковки тоннажных мешков, способный непосредственно поднимать целые тонны сырья и осуществлять герметичное автоматическое разрушение мешка. Благодаря системе удаления пыли под отрицательным давлением полностью решается проблема выброса пыли при традиционной ручной загрузке, что соответствует требованиям экологической сертификации производства; средний уровень оборудован многокамерной системой дозирования с учётом потерь веса, где различные компоненты сырья взвешиваются независимо и с высокой точностью, а точность соотношения контролируется в пределах ±0,31–±0,33%, эффективно предотвращая цветовые различия и колебания свойств готовой продукции, обусловленные ручным дозированием, и обеспечивая стабильность партий готовых концентратов.
Основной двигатель производственной линии выполнен по конструкции ко‑направленного двойного шнекового экструдера с высоким крутящим моментом, оснащён мощным специализированным приводным двигателем и усиленной системой понижения скорости, что позволяет обрабатывать самые сложные материалы — такие как высоконаполненные концентраты карбоната кальция, низдымные безгалогенные кабельные материалы, модифицированные инженерные пластики, цветные концентраты и др. Стабильная производительность одной линии достигает 600–800 кг/ч. Шнековый элемент блочной конструкции допускает индивидуальную настройку соотношения длины к диаметру, а многоступенчатая вакуумная система отвода воздуха позволяет полностью удалить малолетучие молекулы из материала и повысить качество готовых пластиковых гранул.
Комплексная индивидуальная настройка всей линии помогает предприятиям резиновой и пластмассовой отрасли снизить затраты и повысить эффективность
Данная производственная линия представляет собой комплексное решение «под ключ». Основной двигатель, вспомогательные устройства дозирования и оборудование для транспортировки и удаления пыли разработаны и произведены самим предприятием. Единая электронная система управления всем оборудованием проходит единое тестирование и настройку, что устраняет основные проблемы несовместимости оборудования и сложностей послепродажного обслуживания, характерные для многих производителей отрасли. Это значительно снижает трудозатраты компаний; закрытая конструкция транспортировки под отрицательным давлением минимизирует потери сырья, а высокоточное дозирование с учётом потерь веса уменьшает отходы, позволяя производителям резины и пластмасс сократить совокупные производственные издержки за счёт оптимизации человеческих ресурсов, сырья и энергопотребления.
ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В настоящее время спрос на экологический контроль и автоматизацию в отрасли модификации резиновых и пластмассовых материалов продолжает расти, и полностью автоматические герметичные интегрированные линии по производству гранул стали основной тенденцией модернизации оборудования в этой сфере. Компания Kolke будет и дальше углублять исследования и разработки в области оборудования для двойного шнекового экструдирования, совершенствовать технологии дозирования с учётом потерь веса и автоматической подачи, а также выпускать всё больше индивидуально адаптированных комплектов экструзионных линий, подходящих для различных производственных мощностей и видов сырья, тем самым способствуя интеллектуальной трансформации отрасли производства резины и пластмасс.

Мастерство и точность: вся конструкция машины обеспечивает повышение эксплуатационных характеристик
Это оборудование для непрерывной работы оснащено интегрированной основой из усиленной стальной конструкции и мощной системой главного привода с частотным регулированием. Редукторная передача с высоким крутящим моментом способна выдерживать жёсткие технологические условия, такие как армирование стекловолокном и использование высокофракционных наполнителей; при этом обеспечивается плавная работа и повышенная предельная нагрузка. Верхняя часть установки оборудована независимым приводом с частотным регулированием для принудительной подачи материала, а специальный смесительный бункер оснащён собственным приводным двигателем, что позволяет точно и дозированно подавать трудноперевозимые материалы — измельчённые отходы, порошки и длинные стекловолокна. Главный двигатель и система подачи взаимосвязаны для регулирования скорости, что эффективно предотвращает переполнение и разрывы материала, обеспечивая стабильность соотношения компонентов. В ключевой зоне смешивания применены износостойкий сплавный цилиндр блочного типа и совместно зацепляющаяся двухшнековая конструкция; модульные шнековые элементы могут свободно комбинироваться в зависимости от технологического процесса. Кроме того, интегрированы многоступенчатая температурная регулировка и многоступенчатая вакуумная десорбция, позволяющие быстро удалять влагу и летучие вещества малой молекулярной массы из сырья, значительно повышая чистоту и механические свойства готовых пластиковых гранул. Конструкция самопромывающегося шнека сокращает время очистки при смене материала или цвета, адаптируясь к требованиям гибкого производства различных категорий изделий.
Широкая применимость в самых разных областях, охватывающая всю цепочку производства новых материалов
Данная серия двухшнековых экструдеров обладает высокой технологической универсальностью и может использоваться для переработки и производства множества видов полимерных материалов:
1. Модификация технических пластиков: грануляция ПП, ПА, ПК, АБС с армированием стекловолокном, огнестойкими и антистатическими добавками;
2. Биоразлагаемые материалы: смешивание полностью разлагаемых смол ПЛА и ПБАТ, их наполнение и модификация;
3. Производство функциональных концентратов: изготовление высококонцентрированных цветовых концентратов, концентратов с карбонатом кальция и функциональных вспомогательных концентратов;
4. Использование возобновляемых ресурсов: переработка и грануляция плёнок, хлопьев от бутылок и промышленных пластиковых отходов;
5. Специальные полимеры: термопластичные эластомеры ТПЭ, кабельные материалы и смесь полимерных сплавов.
В отличие от традиционной схемы грануляции с помощью вытягивающей ленты, данная модель может быть адаптирована к различным видам последующей обработки, таким как горячее резание водяным кольцом и подводная грануляция, а также гибко интегрироваться в общую производственную линию в соответствии с производственной мощностью заказчика и особенностями материала, удовлетворяя разнообразные потребности — от небольших опытных линий до крупномасштабных производственных линий мощностью до 10 тысяч тонн.
Глубокое освоение сегмента экструзионного оборудования и постоянное содействие повышению качества и эффективности отрасли новых материалов
Как завод‑источник, специализирующийся на НИОКР и производстве двухшнекового экструзионного оборудования в Китае, компания Kolke всегда уделяла особое внимание локализации и модернизации оборудования для переработки полимерных материалов, а также непрерывно оптимизировала три ключевых показателя — крутящий момент оборудования, эффективность смешивания и контроль энергопотребления — благодаря стандартизированной интеллектуальной производственной мастерской и отлаженной системе комплексной настройки готовой машины. Эта партия установок успешно сошла с конвейера, что ещё больше расширило возможности компании по выпуску крупносерийных моделей. В дальнейшем предприятие продолжит углублять свои позиции в области модифицированных пластиков, биоразлагаемых материалов и переработанных пластиков, обеспечивая индустрию новых материалов высокоэффективным, низкоуглеродным и интеллектуальным производством благодаря экструзионному оборудованию с высокой стабильностью и широкими адаптивными возможностями.

Благодаря преимуществам модульности, высокой стабильности и широкой адаптивности гранулятор экструзионный со-параллельного двойного шнека серии KTE компании Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. стал основным оборудованием в областях модификации пластиков, переработки отходов в гранулы и производства концентратов, помогая резиновой и пластмассовой отрасли повышать качество, эффективность, а также осуществлять трансформацию и модернизацию.
Специальное экструзионное оборудование для создания блочной конструкции, ориентированное на ключевые технологии смешивания, модификации и гранулирования пластиков, обладает компактной структурой и отличной комплектацией, что позволяет удовлетворить потребности непрерывного промышленного производства различных резиновых и пластиковых материалов.
Аппаратная конфигурация устройства надежна, а его работа стабильна. Главный двигатель оснащён высокооборотным редукторным мотором, обладающим высокой несущей способностью и подходящим для массового производства и обработки материалов с высоким наполнением и высокой вязкостью. Сегментированный бочкообразный цилиндр из легированной стали оборудован многозонной системой независимого нагрева и водяного охлаждения; точный контроль температуры эффективно предотвращает разложение материала и гарантирует высокое качество получаемых гранул. Блочная конструкция шнека позволяет гибко регулировать соотношение длины к диаметру, структуру смешивания и положение отвода газов, быстро адаптируясь к различным технологическим формулам и процессам.
Оборудование оснащено конической конструкцией принудительной подачи, совместимой как с порошковыми, так и с гранулированными материалами, и может быть дополнительно укомплектовано устройством весовой подачи для точного дозирования многокомпонентных сырьевых смесей. Вся машина использует консольную сенсорную электронную систему управления, позволяющую в режиме реального времени отслеживать ключевые параметры — скорость, температуру, давление и крутящий момент. Наличие звуковой и световой сигнализации, а также функции аварийного отключения делает эксплуатацию безопасной и удобной. Отдельный электрический шкаф управления оснащён высококачественным ПЛК, частотным преобразователем и другими компонентами, обеспечивая длительную и стабильную работу оборудования.
Оборудование имеет широкий спектр применения: оно подходит для модификации и упрочнения ПП и ПЭ, для производства различных цветных концентратов и наполненных мастербатчей, для смешивания инженерных пластиков ПА, ПС и ПБТ, а также для их огнезащитной модификации; кроме того, оно применимо в таких производственных сценариях, как переработка отходов пластмасс и смешивание и гранулирование биоразлагаемых пластиков.
Компания Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. расположена в городе Нанкине, Китай, специализируется на исследованиях, разработках и производстве полнокомплектного оборудования для экструзионного гранулирования. Компания предоставляет комплексные услуги: продажу моделей серии KTE, индивидуальную настройку технологических процессов и подбор соответствующих аксессуаров, а также гарантию работы оборудования, обеспечивая эффективное и интеллектуальное производство предприятий резиновой и пластмассовой отрасли.

В производственном цехе компании Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. несколько комплектов производственных линий гранулирования с водяным охлаждением, оснащённых ко‑направленными параллельными двойными шнеками серии KTE, прошли сборку всего оборудования, комплексные испытания и заводскую проверку; все показатели по технологии, энергопотреблению и стабильности соответствуют установленным стандартам. В ближайшее время они будут поэтапно отправлены отечественным производителям новых материалов, модифицированных пластиков и биоразлагаемых материалов, обеспечивая внутренний рынок готовыми экструзионными решениями для переработки полимеров.
Линия гранулирования с водяным охлаждением, введённая в эксплуатацию в этот раз, является зрелой основной моделью предприятия. Вся линия объединяет точную систему подачи сырья, главный агрегат — двухшнековый смеситель серии KTE, гидравлическую автоматическую систему замены сит, сверхдлинный охладительный резервуар из нержавеющей стали, тяговый узел с частотным регулированием, вспомогательное оборудование для гранулирования, а также комплекс вспомогательных систем вакуумной дегазации, гидравлического привода и интеллектуального электронного управления, формируя замкнутую автоматизированную производственную линию — от подачи сырья до выпуска готовых пластиковых гранул.
Оборудование оснащено самостоятельно разработанной компанией Kolke блочной конструкцией бочонка двойного шнека с независимым секционным температурным контролем и специальной коробкой передач с высоким крутящим моментом. Внутренние зацепляющиеся шнеки обеспечивают интенсивное диспергирование и термоплавильное смешивание материалов; предусмотрена раздельная боковая подача и система измерения потери массы, что позволяет точно смешивать многокомпонентное сырьё — смолы, стекловолокно, карбонат кальция и функциональные добавки. Модуль вакуумной дегазации эффективно удаляет из сырья водяные пары и низкомолекулярные летучие вещества, гарантируя чистоту готовых гранул уже на этапе исходного материала. Экструдированные полосы пластмассы быстро охлаждаются водой и формируются в мобильном длинном водяном резервуаре; двигатель тягового механизма с частотным регулированием работает на постоянной скорости и стабильно, в результате чего получаются стандартные гранулы однородного размера, без заусенцев и примесей, что обеспечивает круглосуточное непрерывное промышленное производство.
Глобальная адаптация для удовлетворения потребностей в обработке различных видов полимерных материалов
Как высокотехнологичное предприятие, более десяти лет активно работающее в области экструзионного оборудования, компания Kolke предлагает оборудование серии KTE для гранулирования на двойных шнеках, обладающее высокой совместимостью с материалами и подходящее для производства модифицированных гранул из самых разных полимерных материалов:
1. Область модифицированных пластиков: массовое производство стекловолоконно‑армированных, высоко наполненных карбонатом кальция, огнестойких и ударопрочных модифицированных гранул из ПП/ПА/АБС;
2. Сектор функциональных концентратов: специализированные линии для производства цветовых концентратов, антистатических, антибактериальных и разлагаемых добавок;
3. Отрасль переработки: комплексные решения для сортировки, очистки, модификации и вторичной переработки отходов пластмасс;
4. Зелёные новые материалы: биоразлагаемые пластики PLA, PBAT, древесно‑пластиковые композиты, а также экструзионная обработка материалов для кабелей нового поколения.
По сравнению с традиционным экструзионным оборудованием, разработанные компанией Kolke шнековые компоненты выполнены по износостойкой сплавной технологии, а гидравлическая конструкция быстрой замены сит сокращает время остановки для технического обслуживания и снижает энергопотребление более чем на 10% при той же производственной мощности. Модели охватывают диапазон от лабораторных мини‑установок (KTE‑16) до крупномасштабных серийных моделей (KTE‑135), с производственной мощностью от 100 до 1200 кг/ч, что позволяет удовлетворять разнообразные производственные потребности как малых и средних перерабатывающих предприятий, так и крупных индустриальных парков по производству новых материалов. Оборудование компании уже обслужило свыше 3 000 предприятий в стране и за рубежом, а его продукция экспортируется более чем в 70 стран мира.

Гранулятор серии KTE с ко‑направленным двухшнековым экструдером завершил работы по наладке всего оборудования. Являясь основным ключевым оборудованием в области гранулирования модифицированных пластиков, данное устройство широко признано отраслевыми клиентами благодаря зрелой конструкции технологического процесса и стабильной эксплуатационной надежности.
Благодаря ко‑направленной двухшнековой конструкции, оснащённой системой передачи высокого крутящего момента и модульной комбинацией шнеков, оборудование позволяет гибко регулировать технологический модуль в соответствии с различными формулами сырья, обеспечивая полную пластификацию, смешивание и диспергирование самых разнообразных полимерных материалов.
Оборудование использует распространённый в отрасли водяной метод гранулирования путём вытягивания лент. Сырьё подаётся в цилиндр через систему загрузки, где под действием двойного шнекового сдвига осуществляется его расплавление и модификация. После выхода лент из головки экструдера они быстро охлаждаются в водяном охладителе и затем преобразуются в стандартные гранулы грануляционным устройством. Весь процесс протекает стабильно, готовый продукт обладает однородной структурой и подходит для различных производственных сценариев.
На уровне практического применения эта модель демонстрирует широкий спектр применения и способна удовлетворять различные производственные задачи — например, армирование пластиков наполнителями, производство цветовых и функциональных мастербатчей, модификацию инженерных пластиков, переработку биоразлагаемых полимерных материалов и т. д. Это ключевое оборудование на производственных линиях предприятий, выпускающих новые резиновые и пластиковые материалы, а также пластмассовые изделия.
Как профессиональное предприятие Китая, занимающееся научно‑исследовательскими разработками и производством экструзионного оборудования, компания Kolke уже много лет глубоко специализируется в сфере резиновой и пластиковой техники. Благодаря непрерывной итеративной оптимизации своей линейки двухшнековых экструдеров стабильность оборудования, производительность и адаптивность постоянно повышаются. Опираясь на стандартизированную производственную мастерскую и совершенную систему наладки, компания предоставляет клиентам комплексные услуги, включая индивидуальную настройку всего оборудования и тестирование образцов, тем самым неуклонно способствуя развитию интеллектуального и высокоэффективного производства в резиновой и пластиковой отрасли.

Недавно в оборудовательной мастерской была собрана и настроена двухступенчатая комбинированная линия гранулирования с водяным предварительным охлаждением и воздушным удалением влаги, инновационно объединяющая процессы водяного формования и воздушной дегидратации, что позволяет преодолеть ограничения применения однокомпонентного водяного или воздушного оборудования для гранулирования и предлагает новую эффективную и низкоуглеродную технологию производства для отраслей модифицированных пластиков и маточных смесей.
Итерация процесса: двухступенчатое охлаждение дополняет друг друга, учитывая как формование, так и производство с низкой влажностью.
Вся производственная линия состоит из четырёх ключевых модулей: соосного двусвинцового экструдера, переднего водяного охладителя, задней конвейерной линии из нержавеющей стали с воздушным охлаждением и устройства тягового гранулятора, образуя замкнутый цикл производства. Сырьё после дозирования подаётся в двусвинцовый экструдер; при высокотемпературном срезе винтов происходит смешивание и пластификация, а расплавленный материал выдавливается через головку экструдера, формируя непрерывные полосовые заготовки. Эти полосы сначала попадают в водяной охладитель, где быстро охлаждаются за счёт контакта с водой, что позволяет избежать слипания и отклонений материалов с высокой вязкостью, таких как EVA, TPR и мягкий ПВХ, уже на начальном этапе. Охлаждённая полоса затем направляется на конвейерную ленту из нержавеющей стали, где сверху установлены несколько мощных вентиляторов, подающих воздух вниз; таким образом, поверхностная влага и остаточное тепло удаляются конвекцией воздуха, а глубокий контроль температуры и удаление влаги завершаются ещё до начала процесса гранулирования, что значительно снижает влажность готовых гранул и исключает необходимость последующей доработки, характерной для традиционных водяных линий.
Расширение спектра подходящих материалов для обработки полимеров в различных областях.
Комбинированная линия совместима с требованиями производства разнообразных видов пластиковых гранул: она способна массово выпускать высоконаполненные маточные смеси, такие как карбонат кальция и тальковый порошок, огнезащитные цветные маточные смеси, а также адаптироваться к модификации жёстких материалов, например, полипропилена, армированного стекловолокном. Кроме того, она решает проблемы обработки специальных материалов, таких как мягкие эластомеры и полностью биоразлагаемые материалы на основе PLA. Ранее мягкие резиновые компаунды невозможно было охладить только воздушным методом из‑за их вязкости, а полностью водяное гранулирование имело недостатки — высокое содержание воды и значительные затраты на сушку. Новое оборудование благодаря сочетанию двухступенчатого охлаждения устранило пробел в массовом производстве этих двух типов сырья.
Выдающиеся преимущества в снижении затрат и повышении эффективности, способствуя экологической трансформации индустрии переработки пластмасс.
По сравнению с традиционным оборудованием, работающим по одному процессу, комбинированная производственная линия с водяным и воздушным охлаждением обладает значительными экономическими преимуществами и экологической выгодой: по сравнению с полностью водяным охлаждением после исключения сушильного оборудования общее энергопотребление снижается примерно на 20–30%, что уменьшает потери сырья и риск его плесневения вследствие высыхания под воздействием влаги; по сравнению с полностью воздушным охлаждением данное оборудование способно перерабатывать материалы с высокой вязкостью и склонностью к прилипанию, что позволяет существенно расширить спектр применяемых продуктов. В настоящее время отечественная отрасль модифицированных пластиков и биоразлагаемых новых материалов продолжает расширяться, а композитное охлаждающее и гранулирующее оборудование, сочетающее универсальность и энергоэффективность, становится направлением модернизации и выбора для средних и высококачественных предприятий по переработке пластмасс, неуклонно способствуя стабильному переходу индустрии переработки резины и пластмасс к низкоуглеродному и высокотехнологичному производству.

Уважаемые партнёры и коллеги из отрасли:
Мы сердечно приглашаем вас посетить Международную выставку пластмассового и резинового оборудования в Таиланде 2026 года (InterPlas Thailand 2026), чтобы лично встретиться с компанией Нанкин Колке и вместе изучить новые тенденции развития отрасли резины и пластика!
Время проведения выставки: с 17 по 20 июня 2026 года Место проведения: Бангкокский международный центр торговли и выставок (BITEC), Таиланд Номер стенда: 4B08 (предварительно)
Являясь влиятельной платформой для обмена опытом в области резиновой и пластмассовой промышленности в регионе АСЕАН, данная выставка объединяет мировых партнёров отрасли и акцентирует внимание на рыночной динамике и возможностях сотрудничества. В это время команда Колке будет находиться у стенда на протяжении всего мероприятия, с нетерпением ожидая глубокого общения и совместного сотрудничества с вами, чтобы вместе расширять перспективы юго‑восточноазиатского рынка.
Мы уже в Бангкоке и с нетерпением ждём вашего приезда!
Компания «Нанкин Колке Экструзионное оборудование» ООО.

Данное оборудование специально разработано для модификации полимеров, разработки рецептур и проведения пилотного производства небольших партий, обеспечивая клиентов эффективными и стабильными решениями по обработке материалов.
Экспериментальный двухшнековый экструдер, поставленный в данной партии, выполнен в модульной конструкции и включает систему подачи, двухшнековый цилиндр, бак для охлаждающей воды и устройство гранулирования, что позволяет осуществлять точную подачу материала, его расплавление, смешивание и формование. Оборудование поддерживает многомерную настройку технологических параметров — температуры, скорости и скорости подачи, что делает его подходящим для тестирования рецептур различных материалов, включая инженерные пластмассы, биоразлагаемые материалы и цветовые концентраты. Это помогает клиентам быстро утверждать технологические решения и снижать затраты на эксперименты и ошибки при массовом производстве. В ходе пусконаладочных работ техническая команда совместно с заказчиком провела испытания производительности оборудования, оптимизацию технологических параметров и обучение операторов, обеспечив возможность немедленного ввода установки в эксплуатацию сразу после доставки.
Как профессиональный производитель экструзионного оборудования, компания Kork неизменно придерживается основной философии “качество прежде всего”. Благодаря зрелым технологическим компетенциям и комплексной системе сервисного обслуживания компания предоставляет клиентам сквозные услуги — от индивидуальной адаптации оборудования и технологической поддержки до послепродажного сервиса. В дальнейшем компания продолжит углублять свои компетенции в области двухшнекового экструзионного оборудования, способствуя модернизации промышленности за счёт инновационных технологий и предоставляя отрасли полимерных материалов более эффективные и надёжные решения в сфере экструзии.

Данная модель оснащена высокооборотистой системой привода (основной двигатель мощностью 132 кВт с высоким крутящим моментом на выходе из редуктора), имеет соотношение длины шнека к его диаметру 44:1 и удельный крутящий момент 13,5 Нм/см³, что делает её подходящей для формул с высоким содержанием наполнителей и стекловолокна. Баррель выполнен по сегментированной модульной конструкции с точным управлением температурой и совмещён с вакуумной системой дегазации, позволяющей эффективно удалять влагу и летучие вещества, обеспечивая однородное и стабильное качество гранул.
Оборудование в стандартной комплектации оснащено полностью автоматической системой загрузки больших мешков и подводной системой резки стрежня, что позволяет осуществлять непрерывное и стабильное производство круглосуточно с производительностью 600–800 кг/ч. Широко применяется в области инженерных пластиков, модифицированных пластиков и переработанных пластиков, а также успешно проверено многочисленными клиентами в реальных эксплуатационных условиях.
Компания Kork уже более десяти лет специализируется на исследованиях и разработках, а также на производстве экструзионного оборудования с двойными шнеками, ориентируясь на такие применения, как модификация пластиков, армирование стекловолокном, производство маточных смесей и грануляция вторичного сырья. Благодаря преимуществам — высокому крутящему моменту, высокой производительности и низкому энергопотреблению — мы помогаем клиентам повышать эффективность производства. Предоставляем индивидуальные комплексные решения «под ключ» и услуги полного цикла.