Author: 工集君

Die neue ko‑direktionale Parallel‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Granulierungs‑Produktionslinie wurde erfolgreich komplett montiert und trat vor dem Verlassen des Werks in die gemeinsame Inbetriebnahmephase ein. Diese Anlage bietet leistungsstarke integrierte Lösungen für das Mischen und Granulieren von Kunststoffen für Kunden in den Bereichen modifizierte Kunststoffe, biologisch abbaubare Materialien, funktionelle Masterbatches sowie weiteren Branchen.
Diese Offline‑Doppelschnecken‑Extrusions‑Produktionslinie verwendet eine ausgereifte Baukasten‑Schneckenkonstruktion. Der Hauptantrieb ist mit einem Hochleistungsantriebssystem und einer hochpräzisen Getriebeeinheit ausgestattet; zusammen mit einem mehrkanaligen Gewichtsverlust‑Dosiersystem ermöglicht sie eine stabile und präzise Zuführung der Hauptmaterialien, Pulveradditive, Glasfasern und weiterer Komponenten. Der Zylinder der Anlage verfügt über eine zonale, unabhängige Temperaturregelung und unterstützt eine mehrstufige Vakuum‑Entgasungskonfiguration; so können Prozesse wie Materialtransport, Schmelzen, Scherdispersion, Abgasreinigung usw. effizient abgewickelt werden und eignen sich für komplexere Formulierungsmodifikationsprozesse. Die gesamte Produktionslinie ist mit wassergekühlten Zieh-, Lufttrocknungs- und Pelletieranlagen ausgestattet, was einen vollständigen kontinuierlichen Pelletierprozess bildet.
Diese Modellreihe zeichnet sich durch hervorragende Kompatibilität aus und kann breit eingesetzt werden – etwa bei glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen, flammhemmend modifizierten Kunststoffen, hochgefüllten Masterbatches, PLA/PBAT‑biologisch abbaubaren Materialien, Kunststofflegierungen, recycelten Kunststoffen sowie deren modifizierter Granulierung und weiteren Anwendungsbereichen. Je nach unterschiedlichen Materialeigenschaften lassen sich Schneckenelemente und Prozessabschnitte flexibel anpassen, wobei sowohl hohe Scherdispersion als auch schonende Verarbeitung hitzeempfindlicher Materialien berücksichtigt werden. Dies bringt erhebliche Vorteile hinsichtlich Produktionsstabilität, Energieverbrauchskontrolle und Qualität der Endpartikel mit sich.
In den letzten Jahren hat sich die Neuartstoffindustrie rasant entwickelt, und der Markt stellt zunehmend höhere Anforderungen an die Prozessanpassungsfähigkeit sowie den Automatisierungsgrad entsprechender Modifikationsanlagen. Kolke hat die Forschung, Entwicklung und Fertigung von Doppelschnecken‑Extrusionsanlagen fortlaufend vertieft, die Hauptantriebsstruktur, das Steuerungssystem sowie die Konzepte der unterstützenden Hilfsmaschinen kontinuierlich optimiert und die Anlagenleistung gemäß den iterativen Bedürfnissen der nachgelagerten Industrieformulierungen stetig weiterentwickelt.
Im nächsten Schritt wird diese Anlage nach Abschluss aller Werksprüfungen zum Kundenstandort zur Produktion geliefert. Darüber hinaus wird Kolke weiterhin auf seine eigene Technologiebasis setzen, um maßgeschneiderte Extrusionsanlagen sowie komplette prozesstechnische Unterstützung für Neuwerkstoffunternehmen im In- und Ausland bereitzustellen und so die qualitativ hochwertige Entwicklung der neuen Kunststoffmaterialindustrie zu fördern.

Automatisierung und Integration des gesamten Prozesses zur Schaffung eines staubfreien und effizienten Modifikationsproduktionsablaufs
Dieses komplette Offline‑Anlagenset besteht aus drei Kernkomponenten: einem automatischen Entpack‑ und Ladesystem für Tonnenbeutel, einer Mehrkomponenten‑Gewichtsverlust‑Dosier‑ und Mischplattform sowie einem koaxialen Zwillingsschnecken‑Extrusions‑Hauptaggregat. Die gesamte Produktionslinie verfügt über ein integriertes zentrales SPS‑Steuerungssystem, das einen unbemannten Betrieb vom Eintritt der Rohstoffe ins Werk bis hin zur plastifizierenden Extrusion ermöglicht. Auf der linken Seite der Anlage befindet sich ein elektrisch angetriebener Hebezeug‑Mechanismus zum Öffnen von Tonnenbeuteln, der ganze Tonnen an Rohmaterialien direkt anheben und deren luftdichtes, automatisches Öffnen durchführen kann. Dank einer Unterdruck‑Staubabsaugleitung wird das Problem des Staubausflusses bei herkömmlicher manueller Zuführung vollständig gelöst und die Anforderungen der umweltfreundlichen Produktionszertifizierung erfüllt. In der mittleren Ebene ist ein mehrstufiges Gewichtsverlust‑Messsystem installiert; die verschiedenen Rohstoffkomponenten werden unabhängig und präzise abgewogen, wobei die Dosiergenauigkeit auf ±0,31 TP3T eingestellt wird. Dadurch lassen sich Farbabweichungen und Leistungsschwankungen der Endprodukte, die durch manuelle Dosierung entstehen, wirksam vermeiden und die Chargenstabilität der Masterbatch‑Produkte gewährleistet werden.
Das zentrale Hauptaggregat der Produktionslinie verwendet eine hochdrehmomentstarke koaxiale Zwillingsschnecken‑Extrusionskonstruktion, ausgestattet mit einem leistungsstarken Spezialantriebsmotor und einem robusten Untersetzungsgetriebe. Diese Konfiguration eignet sich ideal für die Verarbeitung verschiedenster schwieriger Materialien wie Calciumcarbonat‑Masterbatch mit hohem Füllstoffgehalt, raucharmes halogenfreies Kabelmaterial, technische Kunststoffmodifikationen sowie farbige Masterbatches. Die stabile Produktionskapazität einer einzelnen Linie erreicht 600–800 kg/h. Das Blockschrauben‑Element ermöglicht eine individuell anpassbare Länge‑Durchmesser‑Ratio, und dank eines mehrstufigen Vakuum‑Absaugsystems können selbst geringfügige flüchtige Moleküle vollständig entfernt und die Qualität der fertigen Kunststoffpartikel deutlich verbessert werden.
Eine Komplettlösung zur schlüsselfertigen Anpassung der gesamten Produktionslinie hilft Gummi‑ und Kunststoffunternehmen, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern
Diese Produktionslinie basiert auf einem schlüsselfertigen Gesamtliefersystem. Das Hauptaggregat, die Dosierhilfsmaschine sowie die Förder‑ und Staubabsauganlagen werden sämtlich eigenständig vom Unternehmen entwickelt und gefertigt. Das elektronische Steuerungssystem der gesamten Anlage ist einheitlich konzipiert und zentral abgestimmt, wodurch die Probleme der fehlenden Geräteanpassung und der umständlichen After‑Sales‑Abstimmung vieler Hersteller in der Branche gelöst werden. Dadurch lassen sich die Arbeitskosten der Unternehmen erheblich senken. Die geschlossene Unterdruck‑Fördereinrichtung reduziert den Rohstoffverlust, während die hochpräzise Gewichtsverlust‑Dosierung den Rohstoffabfall weiter minimiert – so helfen diese Maßnahmen Gummiverarbeitern und Kunststoffherstellern, die Gesamtproduktionskosten sowohl im Hinblick auf Personal, Rohstoffe als auch Energieverbrauch nachhaltig zu senken.
AUSBLICK DER BRANCHE
Derzeit nimmt die Nachfrage nach Umweltschutzkontrollen und Automatisierungsmodernisierungen in der Gummi‑ und Kunststoffmodifikationsindustrie stetig zu, sodass vollautomatische, luftdichte, integrierte Granulierungsproduktionslinien zum vorherrschenden Trend der Ausrüstungsmodernisierung in dieser Branche geworden sind. Kolke wird die Forschung und Entwicklung von Zwillingsschnecken‑Extrusionsanlagen weiter vertiefen, die unterstützenden Technologien für Gewichtsverlust‑Dosierung und automatische Zuführung kontinuierlich weiterentwickeln und weitere maßgeschneiderte Komplettlinien für Extrusionsproduktionen einführen, die unterschiedlichen Produktionskapazitäten und Materialien entsprechen, um die intelligente Transformation der Gummi‑ und Kunststoffverarbeitungsindustrie voranzutreiben.

Handwerkskunst und Präzision: Die gesamte Maschinenkonstruktion sorgt für eine Leistungssteigerung
Diese Offline‑Anlage verfügt über eine integrierte, verdickte Stahlkonstruktionsbasis sowie ein leistungsstarkes Frequenzumrichter‑Hauptantriebssystem. Das drehmomentstarke Untersetzungsgetriebe bewältigt anspruchsvolle Verarbeitungsbedingungen wie Glasfaserverstärkung und hochgradig gefüllte Pulvermischungen; es arbeitet reibungslos und bietet eine höhere Belastungsgrenze. Der obere Teil der Anlage ist mit einer eigenständigen frequenzgeregelten Zwangszufuhr ausgestattet, während der spezielle Mischbehälter über einen eigenen Antriebsmotor verfügt, um präzise und mengengenau schwierig zu transportierende Materialien wie Schrotte, Pulver und lange Glasfasern zuzuführen. Hauptantrieb und Zuführsystem sind miteinander gekoppelt, sodass die Drehzahl reguliert werden kann; so werden Überlauf- und Bruchprobleme effektiv vermieden und das Formelverhältnis bleibt stabil. Der Kernbereich der Mischung nutzt ein verschleißfestes Legierungsfass in Blockbauweise sowie eine ko‑meshende Doppelschneckenkonstruktion; modulare Schneckenelemente lassen sich je nach Prozess beliebig kombinieren. Eine mehrstufige Temperaturregelung sowie eine mehrstufige Vakuum‑Entgasungsstruktur sorgen dafür, dass Feuchtigkeit und flüchtige niedermolekulare Bestandteile schnell entfernt werden, wodurch die Reinheit und die mechanischen Eigenschaften der fertigen Kunststoffpartikel erheblich verbessert werden. Das selbstreinigende Schneckendesign verkürzt die Reinigungszeiten bei Material- und Farbwechseln und ermöglicht eine flexible Produktion unterschiedlicher Kategorien.
Umfassende Anpassungsfähigkeit in zahlreichen Bereichen – abdeckt die gesamte Wertschöpfungskette der neuen Materialindustrie
Diese Serie von Doppelschneckenextrudern zeichnet sich durch eine hohe Prozesskompatibilität aus und unterstützt die Verarbeitung und Herstellung vieler Arten von Polymermaterialien:
1. Modifikation technischer Kunststoffe: Granulierung von PP, PA, PC, ABS mit Glasfaserverstärkung, Flammschutzmitteln und antistatischen Modifikationen;
2. Biologisch abbaubare Materialien: Mischung, Füllung und Modifikation vollständig abbaubarer Harze wie PLA und PBAT;
3. Herstellung funktionaler Masterbatches: Verarbeitung hochkonzentrierter Farbmasterbatches, calciumcarbonatgefüllter Masterbatches sowie funktionaler Zusatzmasterbatches;
4. Nutzung erneuerbarer Ressourcen: Recycling und Granulierung von Folien, Flaschensplittern und industriellen Kunststoffabfällen;
5. Spezialpolymere: TPE‑Thermoplastische Elastomere, Kabelmaterialien sowie Mischungen aus Polymerlegierungen.
Im Gegensatz zum traditionellen Pelletierungsansatz mit Zugband lässt sich dieses Modell an vielfältige Nachbehandlungsverfahren wie Wasser‑Ring‑Heißschneiden und Unterwasser‑Pelletierung anpassen. Zudem kann die gesamte Produktionslinie flexibel entsprechend der Kapazität des Kunden sowie den Materialeigenschaften konfiguriert werden, um den unterschiedlichen Anforderungen von kleinen und mittleren Testlinien bis hin zu Massenproduktionslinien mit 10.000 Tonnen pro Jahr gerecht zu werden.
Tiefgreifende Erforschung des Extru­si­onsgeräte‑Sektors und kontinuierliche Unterstützung der neuen Materialindustrie bei der Steigerung von Qualität und Effizienz
Als in China auf Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Doppelschnecken-Extrusionsanlagen spezialisiertes Produktionsunternehmen legt Kolke stets großen Wert auf die Lokalisierung und Weiterentwicklung von Anlagen zur Verarbeitung polymerer Werkstoffe und optimiert kontinuierlich die drei Kernkennwerte – Drehmoment der Anlage, Mischeffizienz sowie Energieverbrauchskontrolle – mithilfe eines standardisierten, intelligenten Fertigungswerks und eines ausgereiften Komplettmaschinen-Abstimmungssystems. Diese Charge an Anlagen verließ reibungslos das Montageband und erweitert damit die Lieferkapazität der großseriell produzierten Modelle des Unternehmens weiter. Künftig wird das Unternehmen den Einsatzbereich modifizierter Kunststoffe, abbaubarer Materialien sowie recycelter Kunststoffe konsequent ausbauen und mit hochstabilen, äußerst anpassungsfähigen Extrusionsanlagen dazu beitragen, dass die Neuartstoffindustrie eine effiziente, kohlenstoffarme und intelligente Produktion realisiert.

Dank seiner Vorteile wie Modularität, hoher Stabilität und breiter Anpassungsfähigkeit ist der KTE‑Serie‑Ko‑parallel‑Doppelschnecken‑Extrusionsgranulator der Kolke Extrusion Equipment Co., Ltd. zum Standardgerät in den Bereichen Kunststoffmodifikation, Recyclinggranulierung und Masterbatch‑Verarbeitung geworden und unterstützt die Gummi‑ und Kunststoffindustrie dabei, Qualität, Effizienz sowie Transformation und Modernisierung zu steigern.
Spezielle Extrusionsanlagen für Blockbauweise, die sich auf die Kerntechnologien der Kunststoffmischung, -modifikation und -granulierung konzentrieren, verfügen über eine kompakte Bauweise und eine hervorragende Ausstattung und erfüllen die Anforderungen einer kontinuierlichen industriellen Produktion verschiedener Gummi‑ und Kunststoffmaterialien.
Die Hardwarekonfiguration des Geräts ist solide und die Leistung stabil. Der Hauptmotor ist mit einem Hochdrehmoment‑Reduktionsmotor ausgestattet, der über eine hohe Tragfähigkeit verfügt und sich ideal für die Massenproduktion sowie die Verarbeitung von hochgefüllten und hochviskosen Materialien eignet. Der segmentierte Legierungszylinder verfügt über ein mehrzoniges, unabhängiges Heiz‑ und Wasserkühlungssystem; die Temperaturregelung ist präzise, wodurch eine Zersetzung des Materials wirksam vermieden und die Partikelqualität gesichert wird. Die Blockbauweise der Schneckenbaugruppe ermöglicht eine flexible Anpassung des Aspektverhältnisses, der Mischstruktur sowie der Entlüftungsposition und passt sich schnell unterschiedlichen Produktionsformeln und Prozessen an.
Das Gerät ist mit einer konischen Zwangszuführung ausgestattet, die sowohl Pulver‑ als auch Granulatmaterialien verarbeiten kann, und lässt sich mit einer Gewichtsverlust‑Zuführvorrichtung kombinieren, um eine präzise Dosierung mehrkomponentiger Rohstoffe zu gewährleisten. Das gesamte System nutzt ein freitragendes Touchscreen‑Elektroniksteuerungssystem, das Kernparameter wie Drehzahl, Temperatur, Druck und Drehmoment in Echtzeit überwacht. Dank akustischer und optischer Alarmfunktionen sowie einer Notabschaltmöglichkeit ist der Betrieb sicher und benutzerfreundlich. Der separate elektrische Steuerschrank ist mit hochwertigen SPS, Frequenzumrichtern und weiteren Komponenten ausgestattet, um einen langfristig kontinuierlichen und stabilen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.
Das Gerät bietet vielfältige Einsatzmöglichkeiten und kann zur Modifikation und Verstärkung von PP und PE, zur Herstellung verschiedener Farb‑ und Füllmasterbatches sowie zur Legierung und flammhemmenden Modifikation von PA, PC und PBT‑Technikkunststoffen eingesetzt werden. Zudem eignet es sich für unterschiedliche Produktionsprozesse wie das Recycling von Abfallkunststoffen oder die Mischung und Granulierung abbaubarer Kunststoffe.
Die Cork Extrusion Equipment Co., Ltd. befindet sich in Nanjing, China, und ist auf Forschung, Entwicklung sowie die Produktion kompletter Extrusions‑Granulierlinien spezialisiert. Sie bietet One‑Stop‑Services wie den Verkauf von KTE‑Modellen, individuelle Prozessanpassungen und die passende Zubehörabstimmung an und gewährleistet damit eine effiziente und intelligente Produktion für Unternehmen der Gummi‑ und Kunststoffindustrie.

In der Produktionswerkstatt der Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. wurden mehrere KTE‑Serien‑Ko‑Drehparallel‑Doppelschnecken‑Wasserkühlungs‑Zugstangen‑Granulierlinien fertig montiert, aufeinander abgestimmt getestet und werkseitig geprüft. Sämtliche technischen, energieverbrauchsbezogenen sowie stabilitätsrelevanten Kennwerte der Anlagen entsprechen den vorgesehenen Standards. In Kürze werden sie in Chargen an heimische Hersteller von neuen Materialien, modifizierten Kunststoffen und biologisch abbaubaren Stoffen ausgeliefert und bieten damit umfassende, vollständige Extrusionslösungen für die Polymerverarbeitung.
Die nun in Betrieb genommene wassergekühlte Zugstangen‑Granulierlinie ist das bewährte Hauptmodell des Unternehmens. Die gesamte Anlage vereint eine präzise Zuführvorrichtung, einen KTE‑Serien‑Doppelschnecken‑Mischhauptapparat, eine hydraulische automatische Siebwechsel‑Düse, einen ultralangen Kühlbehälter aus Edelstahl, ein frequenzgeregeltes Zugsystem, eine Granulierhilfsmaschine sowie ein komplettes System zur Vakuum‑Entgasung, hydraulischen Antrieb und intelligenten elektronischen Steuerung – und bildet so eine geschlossene, automatische Produktionslinie vom Rohstoffeinzug bis zum fertigen Kunststoffgranulat‑Ausgang.
Die Anlage verfügt über die eigenentwickelte Blockbauweise des Kolke‑Doppelschnecken‑Zylinders mit separater Temperaturregelung in einzelnen Abschnitten sowie über ein spezielles Getriebe mit hohem Drehmoment. Die intern ineinandergreifenden Schnecken ermöglichen eine intensive Dispergierung und schmelzende Mischung der Rohstoffe. Zusätzlich ist sie mit einer geteilten Seitenzuführung sowie einem Gewichtsverlust‑Messsystem ausgestattet, das Mehrkomponenten‑Rohstoffe wie Harz, Glasfasern, Calciumcarbonat und funktionelle Additive präzise mischen kann. Das Vakuum‑Entgasungsmodul entfernt effizient Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Bestandteile aus den Rohstoffen und sichert die Reinheit der Endpartikel bereits an der Quelle. Die extrudierten Kunststoffstreifen werden durch einen mobilen, langen Wasserbehälter rasch gekühlt und geformt; der frequenzgeregelte Zugmotor arbeitet konstant und stabil, sodass am Ende standardisierte Partikel mit gleichmäßiger Korngröße, ohne Grate und Rückstände entstehen – ideal für einen 24‑Stunden‑Betrieb in der industriellen Produktion.
Globale Anpassungsfähigkeit zur Erfüllung vielfältiger Anforderungen in der Verarbeitung polymerer Werkstoffe
Als High‑Tech‑Unternehmen, das sich seit über zehn Jahren intensiv mit Extrusionsanlagen beschäftigt, zeichnet sich Kolkes KTE‑Serie von Doppelschnecken‑Granulieranlagen durch eine hohe Materialverträglichkeit aus und lässt sich problemlos an sämtliche Arten modifizierter Polymermaterialien anpassen:
1. Bereich der modifizierten Kunststoffe: Massenproduktion von glasfaserverstärkten PP/PA/ABS‑Partikeln, hochgefüllten Calciumcarbonat‑Komponenten, flammhemmenden sowie zähigkeitsverbessernden Modifikationen;
2. Funktionsmasterbatch‑Spur: Speziallinie zur Herstellung farbiger Masterbatches, antistatischer, antibakterieller sowie abbaubarer Produkte;
3. Recycling‑Sektor: Komplettlösungen für Sortierung, Reinigung, Modifikation und Wiederverwertung von Kunststoffabfällen;
4. Grüne neue Materialien: PLA, PBAT‑biologisch abbaubare Kunststoffe, Holz‑Kunststoff‑Verbundstoffe sowie die Extrusionsverarbeitung neuer Energiekabelmaterialien.
Im Vergleich zu herkömmlichen Extrusionsanlagen setzen die selbst entwickelten Schneckenkomponenten von Kolke verschleißarme Legierungstechnologie ein; die hydraulische Schnell‑Siebwechsel‑Konstruktion verkürzt die Stillstandszeiten für Wartungsarbeiten und senkt bei gleicher Produktionskapazität den Energieverbrauch um über 10%. Die Modellpalette reicht von Labor‑Minicomputern (KTE‑16) bis hin zu Großserien‑Produktionsmodellen (KTE‑135), mit einer Kapazität von 100 kg/h bis 1200 kg/h – passend für die unterschiedlichen Produktionsbedürfnisse kleiner und mittlerer Verarbeitungsbetriebe sowie großer Industrieparks für neue Materialien. Das Unternehmen beliefert bereits über 3.000 Unternehmen im In- und Ausland, und seine Anlagen werden in mehr als 70 Länder weltweit exportiert.

Die Ko‑gerichtete Doppelschnecken‑Extrusionsgranuliermaschine der KTE‑Serie hat die gesamte Maschineninbetriebnahme abgeschlossen. Als zentrales Kerngerät im Bereich der Granulierung zur Kunststoffmodifikation wird diese Anlage von Branchenkunden aufgrund ihres ausgereiften Prozessdesigns und ihrer stabilen Betriebsleistung weithin anerkannt.
Dank der ko‑gerichteten Doppelschneckenkonstruktion, ausgestattet mit einem Hochdrehmoment‑Getriebesystem sowie einer modularen Schneckenkombination, kann das Gerät den Prozessmodul je nach unterschiedlicher Rohstoffformulierung flexibel anpassen und sämtliche Polymermaterialien vollständig plastifizieren, mischen und dispergieren.
Die Anlage nutzt das in der Branche gängige wassergekühlte Stranggranulierverfahren: Die Rohstoffe gelangen über das Zuführsystem in den Zylinder und werden unter dem Einfluss der Doppelschnecken‑Scherspannung geschmolzen und modifiziert. Nachdem die Stränge durch den Maschinenkopf extrudiert wurden, werden sie rasch im wassergekühlten Tank abgekühlt und schließlich vom Granulierwerkzeug zu standardisierten Granulaten verarbeitet. Der gesamte Prozess verläuft reibungslos, das Endprodukt weist eine gleichmäßige Form auf und eignet sich für vielfältige Produktionsanforderungen.
Auf praktischer Anwendungsebene verfügt dieses Modell über ein breites Einsatzspektrum und erfüllt verschiedene Produktionsbedürfnisse wie die Verstärkung durch Füllstoffe, die Herstellung farbiger Masterbatches und funktionaler Masterbatches, die Mischmodifikation technischer Kunststoffe sowie die Verarbeitung abbaubarer Polymermaterialien. Es ist das Schlüsselgerät in den Produktionslinien neuer Gummi‑ und Kunststoffmaterialien sowie in Unternehmen der Kunststoffverarbeitung.
Als professionelles Forschungs‑ und Entwicklungs‑ sowie Fertigungsunternehmen für Extrusionsanlagen in China ist Kolke seit vielen Jahren intensiv im Bereich der Gummi‑ und Kunststoffmaschinen tätig. Durch kontinuierliche iterative Optimierungen seiner Doppelschnecken‑Extruder‑Produktreihe konnten die Stabilität, die Produktionseffizienz sowie die Anpassungsfähigkeit der Geräte stetig verbessert werden. Dank der standardisierten Produktionswerkstatt und eines perfekten Inbetriebnahmesystems bietet das Unternehmen seinen Kunden umfassende Dienstleistungen wie komplette Maschinenanpassungen und Strangtests an und trägt fortlaufend zur intelligenten und effizienten Produktion der Gummi‑ und Kunststoffindustrie bei.

Kürzlich wurde in der Anlagenwerkstatt eine wassergekühlte Vorabkühlung plus luftgekühlte Wasserentfernung – eine zweistufige, kombinierte Kühlungs‑Zwillingsschnecken‑Zugstangen‑Granulierungsproduktionslinie – montiert und in Betrieb genommen. Diese integriert innovativ die beiden Prozesse der Wasserkühlung zur Formgebung und der Luftkühlung zur Entfeuchtung, überwindet damit die Einschränkungen herkömmlicher Granulierungsanlagen, die entweder nur wassergekühlt oder nur luftgekühlt arbeiten, und bietet der modifizierten Kunststoff‑ sowie der Masterbatch‑Neuwerkstoffindustrie ein neues, effizientes und kohlenstoffarmes Produktionskonzept.
Prozessiteration: Die zweistufige Kühlung ergänzt sich gegenseitig und berücksichtigt sowohl die Formgebung als auch die Herstellung mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt.
Die gesamte Produktionslinie besteht aus vier Kernmodulen: einem koaxialen Zwillingsschnecken‑Extruder‑Hauptmotor, einem vorderen wassergekühlten Tank, einer hinteren, vollständig aus Edelstahl bestehenden luftgekühlten Förderbandlinie sowie einer Zug‑Pelletier‑Einheit, die einen vollständigen geschlossenen Produktionskreislauf bilden. Nach der Dosierung werden die Rohmaterialien in den Zwillingsschnecken‑Extruder eingespeist; durch die hohe Scherwirkung der Schnecken bei hohen Temperaturen erfolgen Mischung und Plastifizierung, anschließend wird das geschmolzene Material am Maschinenkopf extrudiert, wodurch kontinuierliche, streifenförmige Rohlinge entstehen. Der Materialstreifen gelangt zunächst in den Wasserkühlbehälter, wo er eingetaucht und rasch abgekühlt wird; dabei sorgt das Kühlwasser für eine schnelle Abkühlung und Formgebung, sodass das Verkleben und die Ablenkung hochviskoser Materialien wie EVA, TPR und weichem PVC bereits an der Quelle vermieden werden. Der geformte, feuchte Materialstreifen wird anschließend auf das hintere Edelstahlgitter‑Förderband transportiert; dort blasen mehrere leistungsstarke Ventilatoren oben am Gerät von oben nach unten Luft, wodurch die an der Oberfläche haftenden Wasserreste sowie die Restwärme im Inneren durch Luftkonvektion entfernt werden. So werden eine präzise Temperaturkontrolle und eine wirksame Wasserentfernung erreicht, bevor das Material in den Pelletierprozess gelangt; dadurch sinkt der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Partikel deutlich, und der sonst notwendige nachgeschaltete Trocknungsprozess der herkömmlichen wassergekühlten Produktionslinie entfällt.
Erweiterung des Einsatzspektrums auf verschiedene Polymermaterialien
Die kombinierte Prozessproduktionslinie ist kompatibel mit den Produktionsanforderungen verschiedener Kunststoffgranulierungsarten: Sie ermöglicht nicht nur die Massenproduktion von hochfüllenden Masterbatches wie Calciumcarbonat‑ und Talkumpulver‑Flammhemm‑Farbmasterbatches, sondern eignet sich auch für die Modifikation harter Werkstoffe wie glasfaserverstärktem PP. Zudem kann sie die Verarbeitungsprobleme spezieller Materialien wie weicher Elastomere und vollbiologisch abbaubarem PLA bewältigen. Früher ließ sich weiche Kautschukmischung aufgrund ihrer Viskosität nicht direkt luftgekühlt verarbeiten, während die rein wassergekühlte Granulierung mit hohem Wassergehalt und hohen Trocknungskosten verbunden war. Das neue Gerät schließt diese Lücke und ermöglicht die Massenproduktion beider Rohstofftypen durch die Kombination zweistufiger Kühlung.
Hervorragende Vorteile bei Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung – ein wichtiger Beitrag zur grünen Transformation der Kunststoffverarbeitungsindustrie
Im Vergleich zu herkömmlichen Einzelprozessanlagen bietet die wassergekühlte + luftgekühlte kombinierte Produktionslinie erhebliche wirtschaftliche Vorteile sowie einen hohen Umweltschutzwert: Im Vergleich zur vollständig wassergekühlten Produktionslinie sinkt der Gesamtenergieverbrauch nach Wegfall der Trocknungsanlage um etwa 20%, wodurch das Risiko von Verlusten und Schimmelbildung durch wasserabsorbierende Trocknung bei den Rohstoffen verringert wird; im Vergleich zur vollständig luftgekühlten Produktionslinie ermöglicht die Anlage die Herstellung hochviskoser und leicht klebender Materialien, wodurch sich die Einsatzmöglichkeiten der Produkte sprunghaft erweitern. Derzeit expandiert die heimische Industrie für modifizierte Kunststoffe und abbaubare neue Materialien stetig, und die kombinierte Kühl- und Granulierungsanlage, die sowohl Vielseitigkeit als auch Energieeffizienz vereint, entwickelt sich zunehmend zur modernisierten und bevorzugten Wahl mittel- bis hochwertiger Kunststoffverarbeitungsbetriebe und unterstützt die Kautschuk- und Kunststoffverarbeitungsindustrie kontinuierlich beim schrittweisen Übergang hin zu einer kohlenstoffarmen und präzisen Produktion.

Sehr geehrte Partner und Branchenkollegen:
Wir laden Sie herzlich ein, die Internationale Ausstellung für Kunststoff- und Gummimaschinen in Thailand 2026 (InterPlas Thailand 2026) zu besuchen, um sich persönlich mit Nanjing Kolke auszutauschen und gemeinsam die neuen Entwicklungstrends der Gummi- und Kunststoffindustrie zu erkunden!
Ausstellungszeit: 17.–20. Juni 2026 Ausstellungsort: Bangkok International Trade and Exhibition Center (BITEC), Thailand Standnummer: 4B08 (vorläufig)
Als ein einflussreiches Austauschforum der Gummi- und Kunststoffindustrie in der ASEAN-Region versammelt diese Messe globale Branchenpartner und legt den Schwerpunkt auf Marktdynamik und Kooperationsmöglichkeiten. Das Kolke-Team wird während der gesamten Veranstaltung am Stand präsent sein und freut sich auf einen intensiven Austausch sowie eine enge Zusammenarbeit mit Ihnen, um gemeinsam die Zukunft des südostasiatischen Marktes weiter zu erschließen.
Wir sind in Bangkok und freuen uns auf Ihren Besuch!
Nanjing Kolke Extrusionsgeräte Co., Ltd.

Dieses Gerät ist speziell für die Modifikation von Polymeren, die Entwicklung von Formulierungen sowie die Pilotproduktion in kleinen Chargen konzipiert und bietet Kunden effiziente und stabile Lösungen zur Materialverarbeitung.
Der in dieser Lieferung gelieferte experimentelle Doppelschneckenextruder verfügt über ein modulares Design, das ein Zuführsystem, einen Doppelschnecken-Zylinder, einen Kühlwassertank sowie eine Granuliereinheit integriert und so eine präzise Materialzuführung, Schmelzung, Mischung und Formgebung ermöglicht. Das Gerät unterstützt die mehrdimensionale Einstellung von Prozessparametern wie Temperatur, Drehzahl und Zufuhrrate und eignet sich daher für Formulierungstests verschiedener Materialien, darunter technische Kunststoffe, biologisch abbaubare Werkstoffe sowie Farbmasterbatches. Dies hilft Kunden, Prozesslösungen schnell zu validieren und die Kosten für Versuche und Fehler bei der Massenproduktion zu senken. Während der Inbetriebnahme arbeitete das Technikteam gemeinsam mit dem Kunden an der Durchführung von Leistungstests, der Optimierung der Prozessparameter sowie der Schulung der Bediener, sodass das Gerät nach der Auslieferung sofort einsatzbereit war.
Als professioneller Hersteller von Extrusionsanlagen hält Kork stets an der Kernphilosophie “Qualität zuerst” fest. Mithilfe ausgereifter technischer Kompetenz und eines umfassenden Servicekonzepts bietet das Unternehmen seinen Kunden End-to-End-Dienstleistungen – von der Anpassung der Ausrüstung über die Prozessunterstützung bis hin zur After-Sales-Wartung. Künftig wird das Unternehmen seine Fachkompetenz im Bereich der Doppelschnecken-Extrusionsanlagen weiter vertiefen, industrielle Modernisierungsprozesse durch innovative Technologie vorantreiben und der Polymermaterialindustrie noch effizientere und zuverlässigere Extrusionslösungen bieten.

Dieses Modell verfügt über ein Hochdrehmoment-Antriebssystem (132 kW Hauptmotor mit einem hochdrehmomentigen Getriebeausgang), ein Schneckenlänge-Durchmesser-Verhältnis von 44:1 sowie ein spezifisches Drehmoment von 13,5 Nm/cm³, wodurch es sich besonders für stark gefüllte Formulierungen mit hohem Glasfasergehalt eignet. Der Zylinder nutzt eine segmentierte modulare Bauweise mit präziser Temperaturregelung, kombiniert mit einem Vakuum-Entgasungssystem zur effektiven Entfernung von Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen, was eine gleichmäßige und stabile Pelletqualität gewährleistet.
Die Anlage ist standardmäßig mit einem vollautomatischen Big-Bag-Zuführsystem sowie einem Unterwasser-Strangschneidesystem ausgestattet, sodass eine 24‑Stunden‑Durchlaufproduktion mit einer Kapazität von 600–800 kg/h möglich ist. Sie findet breite Anwendung in technischen Kunststoffen, modifizierten Kunststoffen sowie recycelten Kunststoffen und wurde bereits in zahlreichen Feldanwendungen durch viele Kunden bestätigt.
Kork ist seit über einem Jahrzehnt auf die Forschung, Entwicklung und Herstellung von Doppelschnecken-Extrusionsanlagen spezialisiert und konzentriert sich dabei auf Anwendungen wie Kunststoffmodifikation, Glasfaserverstärkung, Masterbatch-Herstellung sowie Recycling-Pelletierung. Mit Vorteilen wie hohem Drehmoment, hoher Leistung und geringem Energieverbrauch unterstützen wir unsere Kunden bei der Steigerung ihrer Produktionseffizienz. Wir bieten maßgeschneiderte schlüsselfertige Lösungen sowie umfassende Dienstleistungen über den gesamten Produktionszyklus hinweg an.